การตรวจสภาพความปลอดภัยในการทำงาน

1. วิธีการของการตรวจเช็กความปลอดภัย
1. วัตถุประสงค์ของการตรวจเช็กความปลอดภัย
การตรวจเช็กความปลอดภัย คือ ขั้นตอนของการป้องกันอุบัติภัยก่อนที่มันจะเกิดขึ้น โดยการตรวจเช็กสภาพของเครื่องจักรอุปกรณ์ต่าง ๆ อย่างละเอียดถี่ถ้วนบนพื้นฐานของความปลอดภัย และถ้าพบความบกพร่องหรือความผิดปกติแม้เพียงเล็กน้อยก็จะต้องดำเนินการปรับปรุงซ่อมแซมโดยทันที โดยไม่มีการปล่อยให้ผ่านเลยไป สิ่งที่สำคัญก็คือ การทำให้เครื่องจักรมีความปลอดภัย ถึงแม้ผู้ปฏิบัติงานจะทำงานพลาดไปเอง รวมทั้งการปรับปรุงเครื่องจักรอุปกรณ์และวิธีการทำงานเพื่อขจัดอันตรายให้หมดไปจากสถานที่ทำงาน

ดังนั้น ทุกคนควรสร้างนิสัยให้มีจิตสำนึกที่จะทำการแก้ไขทันทีที่พบเห็นต้นเหตุที่จะทำให้เกิดอุบัติเหตุ

2. วิธีการดำเนินการตรวจเช็กอย่างมีประสิทธิผล
1. จะทำเมื่อใด
ในการปฏิบัติงานไม่ว่าเมื่อใด ที่ไหน หรือใครจะเป็นผู้ปฏิบัติก็ตามจะต้องตั้งอยู่บนพื้นฐานของความปลอดภัยเสมอ ดังนั้น การตรวจเช็กจะทำกันทุกวัน หรือทำเป็นครั้งคราว ขึ้นอยู่กับสภาพที่มีการเปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลาของงานและการเคลื่อนไหวของผู้ปฏิบัติงาน โดยเฉพาะในกรณีของอันตรายที่มองไม่เห็นและการเกิดวัตถุที่เป็นพิษนั้นจะต้องทำการตรวจสอบโดยละเอียดก่อนการปฏิบัติงาน หรือเมื่อมีการเริ่มงานใหม่ทุก ๆ ครั้งเสมอ การทำการตรวจเช็กความปลอดภัยจำเป็นจะต้องกำหนดรายละเอียดในหัวข้อดังต่อไปนี้ไว้เป็นการล่วงหน้า เช่น เนื้อหาของการตรวจสอบความรุนแรงของอันตรายและสภาพของการทำงาน เป็นต้น

2. ใครจะเป็นคนทำ
ในสายงานผลิตจะต้องมีการกำหนด และแบ่งหน้าที่การตรวจเช็กความปลอดภัยไว้อย่างชัดเจนว่าใครเป็นผู้ทำ และจะต้องทำการตรวจสอบอะไร จะต้องมีการกำหนดโดยแบ่งหน้าที่รับผิดชอบและบทบาทในแต่ละตำแหน่ง โดยผู้ที่ได้รับมอบหมายจะต้องเป็นผู้ที่มีความรู้ความเชี่ยวชาญเกี่ยวกับโครงสร้างของเครื่องจักร การทำงาน และวิธีใช้งาน รวมทั้งสภาพการใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้น ๆ เป็นอย่างดี เช่น ผู้ที่มีหน้าที่ควบคุมเครื่องจักรนั้น ๆ โดยตรง
การตรวจเช็กตามระยะเวลาการใช้งานตามที่กฎหมายกำหนดนั้น ผู้ตรวจเช็กจะต้องเป็นผู้ที่ได้รับใบอนุญาตจากทางราชการ ส่วนการตรวจเช็กก่อนเริ่มงานและการตรวจเช็กประจำวันนั้น จะต้องกำหนดให้ผู้ปฏิบัติงานที่มีหน้าที่รับผิดชอบ หรือหัวหน้างานที่มีความรู้ความชำนาญเป็นผู้ทำ

ตัวอย่าง
1. ประเภทของการตรวจเช็กความปลอดภัย
การตรวจเช็กก่อนเริ่มทำงาน ตรวจเช็กเครื่องจักรและอุปกรณ์ก่อนเริ่มงานทุกวัน
การตรวจเช็กเมื่อเลิกงาน การตรวจเช็กเครื่องจักรและอุปกรณ์ในเขตความรับผิดชอบเมื่อเสร็จงานแล้วว่ามีความผิดปกติหรือไม่
การตรวจเช็กพิเศษ (การตรวจเช็กเมื่อเกิดสภาวะไม่ปกติ) การตรวจเช็กความผิดปกติของเครื่องจักรเมื่อเริ่มงานใหม่หลังจากการเกิดพายุ แผ่นดินไหว ฯลฯ
การตรวจเช็กประจำวัน หัวหน้างานจะทำหน้าที่ตรวจเช็กทั้งสิ่งของและคนในเขตความรับผิดชอบของตน
การตรวจเช็กตามกำหนด การตรวจเช็กสมรรถนะและโครงสร้างของเครื่องจักรตามที่กฎหมายกำหนดคือ ไม่เกิน 1 ปี ต่อครั้ง
การตรวจเช็กประจำเดือน ตามกฎหมายกำหนดให้มีการการตรวจเช็กสมรรถนะและโครงสร้างของเครื่องจักรว่ามีการเปลี่ยนแปลงหรือไม่ โดยกำหนดไว้ไม่เกิน 1 เดือนต่อ 1 ครั้ง

3. ตรวจเช็กอะไร
สิ่งที่จะต้องตรวจเช็ก ได้แก่ อันตรายที่เกิดจากเครื่องจักร อุปกรณ์ไฟฟ้า วัตถุอันตราย การตกจากที่สูง และอันตรายจากของตกกระเด็นใส่ รวมทั้งวิธีการทำงาน หัวข้อต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการทำงาน เช่น สภาพของการปฏิบัติตามขั้นตอนในการทำงาน ความมั่นใจในความปลอดภัย และป้ายสัญลักษณ์ในการทำงาน เป็นต้น
นอกจากนี้ยังจำเป็นจะต้องตรวจเช็กให้กว้างไปจนถึงงานที่คาดว่าจะต้องทำในอนาคตและวิธีการแก้ไขในกรณีที่เกิดมีปัญหาเกิดขึ้นด้วย และในอีกทางหนึ่ง เพื่อให้ผลที่ออกมาสมบูรณ์ยิ่งขึ้น จะต้องรวบรวมสรุปสภาพที่ไม่ปลอดภัยและการกระทำที่ไม่ปลอดภัยต่าง ๆ ที่คาดว่าจะเกิดขึ้นได้จากผลของสภาวะการเกิดของอุบัติภัย ประสบการณ์จากเหตุการณ์ที่น่ากลัวน่าตกใจ และกิจ-กรรมการควบคุมความปลอดภัยประจำวัน เป็นต้น เพื่อที่จะทำการเลือกเฟ้นจุดที่จะทำการตรวจเช็กสำหรับสถานที่ทำงานนั้น ๆ เพื่อกำหนดขึ้นเป็นหัวข้อสำคัญในการตรวจเช็กต่อไป นอกจากที่กล่าวมาแล้ว การปฏิบัติการตรวจเช็กความปลอดภัยอย่างมีประสิทธิภาพและไม่เกิดความผิดพลาดนั้น สิ่งที่สำคัญอีกสิ่งหนึ่งก็คือ การมีความรู้ ความเข้าใจในโครงสร้างและการทำงานของแต่ละส่วนของเครื่องจักร รวมทั้งมีความชำนาญในเทคนิคการตรวจเช็กเครื่องจักนั้น ๆ ด้วย
4. จะทำการตรวจเช็กที่ไหนและอย่างไร
การตรวจเช็กซึ่งเป็นหน้าที่ที่จะต้องทำเป็นงานประจำวัน จะต้องปฏิบัติดังต่อไปนี้
1. ค้นหาให้รู้ถึงสภาพที่แท้จริงของสถานที่ปฏิบัติงานนั้น ๆ เพื่อให้พบจุดบกพร่อง
2. ทำความเข้าใจในจุดบกพร่องนั้น ๆ โดยอาศัยประสบการณ์และความรู้ในเรื่องความปลอดภัยของผู้ตรวจเช็ก

นอกจากนี้ในการตรวจเช็กจะต้องปฏิบัติตามมาตรฐานที่กำหนดไว้ และให้ความสนใจใน
หัวข้อต่อไปนี้
1. จัดเตรียมมาตรฐานการตรวจเช็กที่ประกอบไปด้วยข้อกำหนดในเรื่องจุดที่จะตรวจเช็ก รายละเอียดในการตรวจเช็ก วิธีการตรวจเช็ก และวิธีการตีความตัดสิน
2. จัดเตรียมและใช้ใบตรวจสอบหรือใบตรวจเช็ก (Check Sheet)
3. ในกรณีที่มีการกำหนดหัวข้อการตรวจเช็ก จะต้องไม่ลืมคำนึงถึงเรื่องความปลอดภัย (ส่วนที่อันตรายที่สุด) ด้วย
4. ทบทวนความถี่ในการปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักรอุปกรณ์และวิธีการทำงานรวมทั้งมาตรฐานการตรวจเช็กตามเวลาที่กำหนด

5. การดำเนินการตรวจเช็กอย่างมีประสิทธิภาพ
การตรวจเช็กให้ได้ผลดีนั้น จำเป็นจะต้องคำนึงในจุดต่าง ๆ ดังต่อไปนี้
1. ในการตรวจเช็กนั้น จะต้องสำนึกในปัญหาอยู่เสมอ
2. ต้องไม่ประเมินสภาพความไม่ปลอดภัยที่พบเห็นว่าเป็นเพียงเรื่องเล็กน้อย
3. พยายามชักจูงให้พนักงานมีความสนใจเรื่องการตรวจเช็ก โดยใช้เวลาในการประชุมประจำวัน เป็นต้น
4. ไม่ตกหล่นเผอเรอในหัวข้อที่จะต้องตรวจเช็ก ไม่ปล่อยให้ความผิดปกติและความบกพร่องผ่านเลยไปโดยไม่ทำการแก้ไข
5. จัดทำแผนการตรวจเช็กประจำวันและแบ่งงานให้ผู้รับผิดชอบ
6. ความบกพร่องที่พบจากผลการตรวจเช็ก จะต้องทำการแก้ไขให้กลับสู่สภาพปกติโดยทันที พร้อมทั้งจะต้องตรวจสอบซ้ำหลังการแก้ไขเพื่อความแน่นอนอีกครั้งหนึ่งด้วย
7. หัวหน้างานนอกจากจะต้องเป็นผู้ตรวจดูผลการตรวจเช็กที่ผู้ตรวจเช็กทำแล้ว บางครั้งจะต้องออกทำการตรวจเช็กร่วมกับผู้ตรวจเช็กเพื่อรับทราบสภาพที่แท้จริงที่เกิดขึ้นด้วย
8. จะต้องให้ความสำคัญและตรวจเช็กเป็นพิเศษในจุดที่เคยมีความบกพร่องหรือมีอุบัติเหตุและอุบัติภัยเกิดขึ้นในอดีต
9. ทำการทบทวนมาตรฐานการตรวจเช็กที่ใช้อยู่เป็นครั้งคราว กรณีที่พบว่ามีความไม่เหมาะสมกับสภาพความเป็นจริงในปัจจุบัน ก็ให้ทำการแก้ไขให้เหมาะสม

2. จุดสำคัญในการตรวจเช็กความปลอดภัย
1. เครื่องจักรและอุปกรณ์
1. ระบบส่งกำลัง
1. เครื่องต้นกำลัง (Prime Mover) Check Point
1. ส่วนที่เป็นอันตรายของเครื่องต้นกำลังมีรั้วป้องกันที่มีประสิทธิภาพติดตั้งอยู่หรือไม่
2. รั้วป้องกันแข็งแรงหรือไม่
3. ช่องว่างระหว่างรั้วป้องกัน สามารถยื่นมือเข้าไปถึงส่วนที่เป็นอันตรายหรือไม่
4. รั้วป้องกันถูกติดตั้งแบบให้ยึดอยู่กับพื้นหรือไม่
5. รั้วป้องกันทำขึ้นด้วยท่อหรือเหล็กฉากหรือไม่
6. ความสูงของรั้วป้องกันเกิน 90 เซนติเมตร หรือไม่
7. ทุก ๆ ระยะไม่เกิน 2 เมตร ของรั้วป้องกันมีเสายึดหรือไม่
8. มีโครงตัวกลางยึดอยู่ระหว่างโครงตัวบนของรั้วป้องกับพื้นหรือไม่

2. เพลาหมุน
ตัวเพลาหมุน มีอันตรายดังต่อไปนี้
1. อันตรายจากการถูกตัวยึดต่าง ๆ ที่ยื่นออกมาจากเพลาเกี่ยวแล้วถูกเพลาม้วนดึงเข้าไป
2. ถ้าที่ผิวของเพลามีน้ำมันหรือสนิมเกาะติดอยู่อาจถูกเพลาม้วนดึงเข้าไปได้ง่าย
Check Point
1. ที่เพลาหมุนมีครอบรั้วป้องกันหรือปลอก (Sleeve) ติดตั้งอยู่หรือไม่
2. เพลาหมุนที่จะต้องมีการเดินข้ามขณะทำงานหรือในการสัญจรไปมามีครอบหรือสะพานข้ามติดตั้งอยู่ไม่
3. ตัวยึดที่ส่วนหมุนเป็นประเภทฝังหัวหรือไม่ และมีครอบป้องกันที่มีลักษณะโค้งมนไปตามรูปร่างของเพลาครอบปิดอยู่โดยตรงหรือไม่

3. สายพาน มู่เล่ เกียร์
สายพานและมู่เล่ มีอันตรายดังต่อไปนี้
1. อันตรายจากการถูกสายพานดึงม้วนเข้าไปเนื่องจากถูกตัวยึดที่รอยต่อของสายพานเกี่ยวหรือถูกดึงเข้าไปขณะกำลังทำการเปลี่ยนสายพาน
2. สายพานขาดแล้วกระเด็นใส่
3. การถูกดึงม้วนไปตามทิศทางการหมุนที่บริเวณส่วนสัมผัสของมู่เล่กับสายพาน
นอกจากนี้ อันตรายของเกียร์ก็จะอยู่ในที่ส่วนที่ขบกันของฟันเกียร์ เนื่องจากฟันเกียร์อาจ
จะดึงม้วนส่วนของร่างกายเข้าไปได้
อนึ่ง ในกรณีของสายพานที่ทำงานอยู่เหนือบริเวณที่ปฏิบัติงานหรือทางเดินนั้น เพื่อป้องกันอันตรายจากการที่สายพานขาดแล้วกระเด็นลงมาใส่ จำเป็นจะต้องติดตั้งรั้วป้องกันที่มีขนาดใหญ่และแข็งแรงพอที่จะกันสายพานไม่ให้กระเด็นลงมาใส่เอาไว้ด้วย
Check Point
1. ที่สายพาน เชือกและโซ่ต่าง ๆ มีครอบหรือรั้วป้องกันติดตั้งอยู่หรือไม่
2. ที่มู่เล่และเกียร์มีครอบหรือรั้วป้องกันติดตั้งอยู่หรือไม่
3. ครอบติดตั้งครอบคลุมถึงด้านหลังด้วยหรือไม่
4. การติดตั้งครอบทำได้แน่นหนาโดยไม่มีการโยกหรือสั่นคลอนหรือไม่
5. ในกรณีของสายพานแนวราบขนาดความกว้าง 15 เซนติเมตร ขึ้นไปที่มีระยะระหว่างมู่เล่ 3 เมตรขึ้นไป และมีความเร็วตั้งแต่ 10 เมตร/วินาที ขึ้นไปมีการติดตั้งรั้วป้องกันรองรับไว้หรือไม่
6. ความยาวของรั้วป้องกันที่รองรับสายพานแนวราบยาวเกินกว่าปลายสายพานทั้ง 2 ข้าง ออกไปข้างละ 15 เซนติเมตร ขึ้นไปหรือไม่
7. ความกว้างของรั้วป้องกันกว้างกว่า 1.25 เท่าของขนาดความกว้างของสายพานหรือไม่

4. อุปกรณ์เปิดปิดกำลังขับเคลื่อน
อุปกรณ์เปิดปิดกำลังขับเคลื่อน มีอันตรายดังต่อไปนี้
1. ถ้าใช้ผิดวิธี จะเกิดอันตรายแก่ผู้อื่น
2. สวิตช์ คลัตช์ และตัวสับเปลี่ยนสายพาน ถ้ามีการเลื่อนไปสู่ตำแหน่งทำงานขึ้นโดยไม่คาดคิดจากสภาพที่เครื่องปิดอยู่ จะเป็นอันตรายแก่ผู้เกี่ยวข้อง
Check Point
1. อุปกรณ์เปิดปิดกำลังขับเคลื่อนซึ่งได้แก่ สวิตช์ คลัตช์ และตัวสับเปลี่ยนสายพาน (ตะเกียบสายพาน) นั้น ถูกติดตั้งเป็นอุปกรณ์มาตรฐานประจำสำหรับเครื่องจักรทุกเครื่องหรือไม่
2. เครื่องจักรที่ใช้งานตัด มีอุปกรณ์เปิดปิดกำลังขับเคลื่อนติดตั้งอยู่ในตำแหน่งที่สามารถใช้ได้จากจุดที่อยู่ของการปฏิบัติงานปกติหรือไม่
3. สวิตช์ที่ทำงานได้ด้วยวิธีกดปุ่มนั้น รูปแบบของปุ่มกดเป็นแบบที่สามารถป้องกันการทำงานของเครื่องในกรณีที่มีการเผอเรอไปสัมผัสถูกปุ่มกดโดยไม่ได้ตั้งใจหรือไม่
4. สวิตช์ที่ใช้ในการเปิดเดินเครื่อง มีการป้องกันการใช้งานผิดพลาด โดยมีป้ายแสดงทิศทางของการเปิดหรือหยุดเครื่อง วิธีการใช้งาน รวมทั้งชื่อผู้ควบคุมเครื่องอยู่หรือไม่
5. คลัตช์และตัวสับเปลี่ยนสายพานเป็นชนิดที่จะไม่ทำงานเมื่อได้รับเพียงความสั่นสะเทือนหรือการสัมผัสโดยไม่ตั้งใจหรือไม่
6. มีการกำหนดสัญญาณที่แสดงถึงการเริ่มเดินเครื่องจักรไว้หรือไม่

2. เครื่องจักร
1. เครื่องเจียร (Grinding Machine)
1. เครื่องเจียร Check Point
1. โครงสร้างของฝาครอบอยู่ในกฎเกณฑ์ตามมาตรฐานที่กำหนดหรือไม่
2. หน้าแปลนจับยึด (Flange) ติดตั้งไว้อย่างถูกต้องหรือไม่
3. ในเครื่องเจียรชนิดตั้งโต๊ะ (ตั้งพื้น) มี Work Rest ที่สามารถปรับระยะด้านรอบวงของหินเจียรได้ต่ำกว่า 3 มิลลิเมตร ติดตั้งอยู่หรือไม่
4. ที่ตัวครอบหินเจียรด้านบนตรงปลายที่เป็นช่องสำหรับเปิดปิด มีตัวปรับที่สามารถปรับให้ทำระยะกับด้านรอบวงของหินเจียรได้ต่ำกว่า 10 มิลลิเมตรติดตั้งอยู่หรือไม่
5. มีแผ่นป้องกันฝุ่นหรือไม่
6. มีการใช้แว่นตากันฝุ่นหรือไม่
7. มีข้อกำหนดที่แน่นอนเกี่ยวกับเครื่องเจียร หินเจียร และตัวครอบแสดงไว้หรือไม่
8. มีการทดลองเดินเครื่องเพื่อทดสอบหินเจียรเป็นเวลาอย่างน้อย 1 นาที ก่อนการใช้เครื่องหรืออย่างน้อย 3 นาที ในกรณีที่มีการเปลี่ยนหินเจียรใหม่ก่อนการใช้เครื่องหรือไม่ (การเปลี่ยนหินเจียรและการทดสอบหินเจียรจะต้องทำโดยผู้ที่ผ่านการอบรมมาโดยเฉพาะเท่านั้น)
9. นอกเหนือจากหินเจียรชนิดพิเศษที่ถูกระบุมาให้ใช้งานเฉพาะด้านข้างแล้วมีการใช้งานที่ด้านข้างของหินเจียรชนิดอื่นหรือไม่
10. ตำแหน่งที่ยืนทำงานอยู่ตรงกับด้านหน้าของหินเจียรหรือไม่

2. ตัวครอบ Check Point
1. ทำมาจากวัสดุพวกเหล็กรีดหรือไม่
2. ในกรณีที่ทำมาจากวัสดุพวกเหล็กหล่อ (Cast Iron), เหล็กหล่ออบเหนียว (Malleable Cast Iron) หรือเหล็กเหนียวหล่อ (Cast Steel) นั้น มีโครงสร้างที่เหมาะสมกับความเร็วรอบใช้งานสูงสุดหรือไม่
3. ตำแหน่งและการทำมุมของตัวครอบที่ติดตั้งอยู่เหมาะสมกับชนิดของเครื่องเจียรนั้น ๆ หรือไม่
4. ความหนาของตัวครอบเหมาะสมกับความเร็วรอบใช้งานสูงสุด, ความหนาและขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของหินเจียรหรือไม่

3. หินเจียร Check Point
1. หินเจียรที่ใช้เหมาะสมกับความเร็วรอบใช้งานสูงสุดและความเร็วรอบขณะไม่มีโหลด (Load) หรือไม่ (ตรวจสอบจากตาราง)
2. หินเจียรที่ใช้มีคุณสมบัติตรงตามที่ระบุไว้ที่เครื่องเจียรหรือไม่ (ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง ความหนา และขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของรู)

2. เครื่องจักรสำหรับใช้งานไม้
เครื่องจักรที่ใช้ในงานไม้ มีอันตรายดังต่อไปนี้
1. เครื่องตัดพวกใบเลื่อยตัดถูกมือหรือนิ้ว
2. ขณะใช้งาน เศษไม้กระเด็นใส่ส่วนของร่างกาย

1. เลื่อยวงเดือน Check Point
ก. มีแยก (Splitter)
1. ตำแหน่งของมีดแยกบนโต๊ะมาตรฐาน ครอบปิดใบเลื่อยไว้มากกว่า 2/3 ของส่วนโค้งของใบมีดหรือไม่
2. ถูกติดตั้งอยู่ในตำแหน่งที่ทำระยะห่างจากแนวรัศมีของใบเลื่อยไม่เกิน 12 มิลลิเมตร หรือไม่
3. ความหนามากกว่า 1.1 เท่าของความหนาของใบเลื่อยและประมาณของความกว้างของระยะที่ฟันเลื่อยกินเนื้อไม้หรือไม่
4. ในกรณีที่ใบเลื่อยมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 610 มิลลิเมตร ใช้ชนิดแขวนหรือไม่
ข. ตัวกันการกระเด็นกลับ
1. ใช้วัสดุพวกเหล็กหล่อ (Cast Iron) หรือไม่
2. ใช้ตัวกันการกระเด็นกลับกับใบเลื่อยขนาดใหญ่ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 405 มิลลิเมตร ที่ไม่มีอุปกรณ์ป้อนโดยอัตโนมัติหรือไม่
3. เลื่อยวงเดือนชนิดที่มีอุปกรณ์ป้อนอัตโนมัติ ตัวกันการกระเด็นกลับมีความแข็งแรง และมีประสิทธิภาพเหมาะสมกับความหนาของชิ้นงานหรือไม่
4. จำนวนแถว องศา และความยาวของตัวกันการกระเด็นกลับเหมาะสมหรือไม่
ค. ลูกกลิ้งป้องกันการกระเด็นกลับ
ใช้ลูกกลิ้งป้องกันการกระเด็นกลับกับเลื่อยวงเดือนที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของใบเลื่อยมากกว่า 405 มิลลิเมตร และไม่มีอุปกรณ์สำหรับป้อนอัตโนมัติหรือไม่
ง. อุปกรณ์ป้องกันการสัมผัส
1. ได้มาตรฐานตามที่กำหนดหรือไม่
2. เป็นชนิดที่สามารถปรับได้เพื่อให้เหมาะสมกับขนาดของไม้และสามารถคลุมส่วนของฟันเลื่อยที่ไม่ได้ใช้งานได้หมดหรือไม่
3. อุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสชนิดติดอยู่กับที่ มีโครงสร้างดังต่อไปนี้หรือไม่
3.1 นอกจากส่วนที่อยู่ทางด้านมีดแยก หรือส่วนที่อยู่เหนือผิวหน้าชิ้นงานขึ้นมาสูงสุดไม่เกิน 8 มิลลิเมตร แล้ว ส่วนอื่น ๆ ของใบเลื่อยจะต้องถูกปิดอยู่ด้วยอุปกรณ์นี้ทั้งหมด
3.2 ไม่สามารถปรับให้ใช้ในระยะความสูงจากผิวหน้าโต๊ะเกินกว่า 25 มิลลิเมตรได้ (สำหรับอุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสชนิดปรับเลื่อนได้นั้น จะไม่สามารถใช้ได้หากไม่ผ่านการตรวจสอบก่อน)


ตัวอย่างอุบัติภัย 1
เศษไม้กระเด็นใส่ขณะทำงานด้วยเลื่อยวงเดือน

ขณะที่กำลังตัดตามแนวความยาวของแผ่นไม้ขนาดความยาว 1,560 มิลลิเมตร กว้าง 140 มิลลิเมตร หนา 15 มิลลิเมตร ด้วยเลื่อยวงเดือนอยู่นั้น เศษไม้ที่ถูกตัดออกไปแล้วแตกกระเด็นออกจากฟันของใบเลื่อยที่กำลังหมุนอยู่ และกระเด็นใส่หน้าของผู้ปฏิบัติงาน

มาตรการแก้ไข
1. ก่อนใช้งานเลื่อย จะต้องติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันการกระเด็นกลับและอุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสก่อนเสมอ
2. ก่อนการใช้งานเลื่อยวงเดือน จะต้องทำการตรวจเช็กอุปกรณ์ความปลอดภัยเป็นอันดับแรก รวมทั้งจะต้องทำการตรวจเช็กความปลอดภัยของส่วนประกอบอื่น ๆและทำการปรับปรุงแก้ไข


2. เครื่องเลื่อยสายพาน (Band Saw Machine for Wood Cutting)
Check Point
1. วงล้อบนล่างและส่วนอื่น ๆ นอกบริเวณคมตัดของใบเลื่อยมีครอบคลุมไว้หรือไม่
2. ครอบที่ปิดส่วนนอกบริเวณคมตัดของใบเลื่อย สามารถปรับความสูงตามความจำเป็นในการตัดได้หรือไม่
3. ในกรณีที่เลื่อนป้อมใบเลื่อยให้ต่ำลง ส่วนบนของตัวครอบโผล่ขึ้นมาหรือไม่
4. เครื่องเลื่อยชนิดที่มีรถป้อนวัตถุดิบอัตโนมัตินั้น เพื่อเป็นการป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานเข้าไปอยู่ในบริเวณระหว่างรถป้อนวัตถุดิบกับฟันเลื่อย มีป้ายแสดงเขตห้ามเข้าติดอยู่หรือไม่
5. ลูกกลิ้งป้อนงานแบบมีเดือยหรือแบบฟันหยัก นอกจากด้านที่เป็นตัวป้อนแล้ว มีครอบหรืออุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสติดตั้งอยู่หรือไม่
6. ลูกกลิ้งป้อนงานชนิดที่มีอุปกรณ์หยุดฉุกเฉินติดตั้งอยู่ สามารถจะหยุดได้ภายใน 1/4 รอบหรือไม่

3. แท่นไสไม้ชนิดไสด้วยมือ
Check Point
1. มีอุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสกับใบมีดหรือไม่
2. อุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสเหมาะสมกับข้อกำหนดของโครงสร้างหรือไม่
3. อุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสชนิดติดอยู่กับที่ นอกจากจะใช้กับชิ้นงานจำนวนมากที่มีขนาดความกว้างของการไสเท่ากันแล้ว ยังมีการใช้ในกรณีอื่น ๆ ด้วยหรือไม่

4. เครื่องลบมุม
Check Point
1. มีอุปกรณ์ป้องกันการสัมผัสกับใบมีดหรือไม่
2. อุปกรณ์ป้องกันการสัมผัส นอกจากจะสามารถปรับให้เหมาสมกับขนาดของชิ้นงานแล้ว ยังสามารถปรับให้ครอบปิดส่วนอื่น ๆ ที่ไม่จำเป็นในการตัดได้ด้วยหรือไม่
3. เครื่องมือที่มีความยุ่งยากในการติดตั้งอุปกรณ์ป้องการสัมผัส เช่น เครื่องลบมุม Rooter เครื่องเจาะ (Drilling Machine) ฯลฯ ใช้จิ๊กหรือเครื่องมือจับเพื่อเพิ่มความปลอดภัยอยู่หรือไม่

3. เครื่องปั๊มโลหะ (Press)
อุบัติเหตุจากเครื่องปั๊มโลหะส่วนใหญ่จะพบว่าเกิดขึ้นขณะที่มีการพยายามจะเปลี่ยนตำแหน่งวางชิ้นงานบนเครื่องปั๊มโลหะใหม่ ขณะที่ Slide กำลังเคลื่อนที่ลงมาและการเอามือหรือนิ้วเข้าไปอยู่ระหว่างแม่พิมพ์ ซึ่งผลลัพธ์ก็คือเกิดการบาดเจ็บขึ้นที่มือหรือนิ้ว ซึ่งร่องรอยจากบาดแผลนี้โดยมากก็ยังคงมีเหลือให้เห็นกันอยู่เป็นประจำ

1. เครื่องปั๊มโลหะ
Check Point
1. มีการอบรมให้ความรู้ถึงมาตรการที่จะไม่เอามือหรือนิ้วเข้าไปอยู่ในเขตอันตรายขณะที่ Slide ทำงานอยู่หรือไม่ และมีการให้ความรู้ในเรื่องของวิธีการเพื่อความปลอดภัย เช่น "Nohand In Die" หรือไม่
2. ในกรณีที่มีการผลิตชิ้นงานจำนวนน้อย ๆ แต่มากแบบนั้น มีการให้ความรู้ถึงมาตรการเพื่อความปลอดภัย เช่น ติดตั้งอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยเช่นเดียวกับกรณีของการผลิตชิ้นงานที่มีรูปร่างยาก ๆ หรือไม่
ก. กรอบนิรภัย
1. ผู้ปฏิบัติงานสามารถยื่นนิ้วจากด้านนอกเข้าไปในเขตอันตรายได้หรือไม่
2. ช่อระหว่างตาข่าย ฯลฯ น้อยกว่า 8 มิลลิเมตร หรือไม่
ข. แม่พิมพ์นิรภัย (Safety Die)
1. ระยะห่างระหว่างแม่พิมพ์ตัวบนในตำแหน่งเลื่อนขึ้นสูงสุดกับแม่พิมพ์ตัวล่างและระยะห่างระหว่าง Guide Post กับ Bush น้อยกว่า 8 มิลลิเมตร หรือไม่
2. ในกรณีที่ใช้ Stripper (ปลอก) ระยะห่างของแม่พิมพ์ตัวบนที่จุดสูงสุดและแม่พิมพ์ตัวล่างกับ Stripper ถูกปรับให้อยู่ที่ระยะน้อยกว่า 8 มิลลิเมตร หรือไม่
3. อื่น ๆ เช่น มีการให้ความรู้ที่ถูกต้อง เกี่ยวกับมาตรการเพื่อความปลอดภัยสำหรับเครื่องปั๊มโลหะ (หน้าต่อไป) หรือ

มาตรการเพื่อความปลอดภัยสำหรับเครื่องปั๊มโลหะที่สำคัญมีดังนี้

เครื่องปั๊มโลหะเฉพาะงาน เป็นเครื่องปั๊มโลหะที่มีการจำกัดขอบเขตการใช้งานไว้สำหรับ
เฉพาะงานบางชนิดเท่านั้น มีโครงสร้างที่ส่วนใดส่วนหนึ่งของร่างกายไม่สามารถผ่านเข้าไปอยู่ในเขตอันตรายของเครื่องได้
เครื่องปั๊มโลหะอัตโนมัติ ได้แก่ เครื่องปั๊มโลหะที่ทำงานด้วยระบบอัตโนมัติ ตั้งแต่การป้อนวัตถุดิบเข้าเครื่องปั๊มโลหะ ปั๊มขึ้นรูป และปล่อยวัตถุสำเร็จรูปออกมา หรือเครื่องปั๊มโลหะที่มีการติดตั้งอุปกรณ์ป้อนและปล่อยงานอัตโนมัติ (รวมถึงหุ่นยนต์อุตสาหกรรมด้วย) อยู่ด้วย ซึ่งในกรณีหลังนี้ อุปกรณ์ป้อนและปล่อยงานอัตโนมัติจะต้อง Interlock อยู่กับการทำงานของ Slide และ Power Supply
เครื่องปั๊มโลหะนิรภัย คือ เครื่องปั๊มโลหะที่ผ่านการรับรองทางด้านความปลอดภัยอย่างเป็นทางการแล้ว และหากไม่มีป้ายบอกว่า "ผ่านแล้ว" จะใช้ไม่ได้

3. การใช้อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัย
Check Point
1. ได้มีการเลือกใช้อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยที่เหมาะสมและมีประสิทธิภาพสูงสุดกับชนิดของเครื่องปั๊มโลหะและเนื้อหาของงานแล้วหรือยัง
2. ใช้อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยมากว่า 2 ชนิดขึ้นไปร่วมกันหรือไม่
ก. อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยชนิดใช้มือทั้ง 2 ข้างควบคุม
1. ใบระบบ One Stroke - One Stop อยู่หรือไม่
2. ระยะปลอดภัยสัมผัสกับกลไกการหยุดของเครื่องปั๊มโลหะหรือไม่
3. เป็นระบบที่เครื่องจะไม่ทำงานถ้าไม่กดปุ่มพร้อมกันทั้ง 2 มือ หรือไม่
4. เพื่อป้องกันการควบคุมโดยการกดปุ่มทั้ง 2 ปุ่ม ด้วยมือข้างเดียว ตำแหน่งของปุ่มกดทั้ง 2 อยู่ห่างกันมากกว่า 30 เซนติเมตร หรือไม่

ข. อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยชนิดลำแสง
1. มีการติดตั้งอยู่ในเครื่องปั๊มโลหะชนิดที่มีโครงสร้างที่ไม่สามารถหยุดกะทันหัน (เครื่องปั๊มโลหะแบบ Sliding Pin Clutch และ Rolling Key Clutch) หรือไม่
2. ระยะปลอดภัยสัมพันธ์กับกลไกการหยุดของเครื่องปั๊มโลหะหรือไม่
3. ปรับจำนวนลำแสงให้สัมพันธ์กับระยะ Stroke แล้วหรือยัง
4. ใช้กรอบนิรภัยอยู่หรือไม่

3. เครื่องปั๊มโลหะที่มีการเปลี่ยนแม่พิมพ์บ่อย
Check Point
1. ติดตั้งอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยที่ใช้ร่วมกันที่แม่พิมพ์แต่ละตัวหรือไม่
2. มีการเตรียมกรอบนิรภัย หรืออุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยสำหรับแม่พิมพ์แต่ละตัวไว้เป็นการล่วงหน้าหรือไม่

4. การใช้ Transfer Switch
Check Point
Transfer Switch ไม่ว่าจะเปลี่ยนไปที่ไหน แต่ละตำแหน่งที่มีการเปลี่ยนไปนั้น มีการให้ความรู้เกี่ยวกับมาตรการเพื่อความปลอดภัยไว้หรือไม่ "การเปลี่ยน" ได้แก่กรณีดังต่อไปนี้
1. กรณีของการเปลี่ยน Stroke ต่าง ๆ เช่น การเดิน Stroke ต่อเนื่อง การเดินทีละ Stroke เป็นต้น
2. กรณีของการเปลี่ยนการควบคุม เช่น ระหว่างการควบคุมด้วย 2 มือ กับการควบคุมด้วยมือข้างเดียว ระหว่างการควบคุมด้วย 2 มือกับการควบคุมด้วย Foot Switch หรือ Foot Pedal เป็นต้น
3. กรณีของการเปลี่ยนตำแหน่งของจุดควบคุม ระหว่างการควบคุมจากจุดเดียวกับการควบคุมจากหลาย ๆ จุด
4. กรณีของการเปิด - ปิดอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัย

5. การทำงานร่วมกัน
Check Point
1. มีอุปกรณ์ควบคุมไม่ให้เครื่องจักรทำงาน ถ้าทุกคนไม่กดปุ่มพร้อมกันติดตั้งอยู่หรือไม่
2. เครื่องปั๊มโลหะนั้นเป็นระบบเดินเครื่องด้วยปุ่มกด 4 ปุ่มเรียงกัน โดยเครื่องปั๊มโลหะจะทำงานแต่เฉพาะเวลาที่ปุ่มทั้ง 4 ถูกกดอยู่พร้อมกันเท่านั้นหรือไม่
3. การใช้ Transfer Switch เปลี่ยนการควบคุมระหว่างการควบคุมด้วยคนคนเดียว, การควบคุมด้วยคน 2 คน และการควบคุมแบบต่อเนื่องนั้น เป็นระบบที่ไม่สามารถทำการเปลี่ยนได้ด้วยคนใดคนหนึ่งเพียงคนเดียวใช่หรือไม่
(การแก้ไขสำหรับข้อ 3 อาจทำได้ดังนี้ เช่น เลือกตำแหน่งสำหรับติด Key Switch, ทำ Lock สำหรับ Switch และเก็บรักษา Key ไว้อย่างมิดชิด)

6. การควบคุมการใช้งาน
Check Point
1. มีการตรวจสอบภายในตามที่กฎหมายกำหนดไว้หรือไม่
2. มีการติดผลการตรวจสอบไว้ให้เห็น และเก็บบันทึกนั้นไว้เป็นเวลา 3 ปี หรือไม่
3. ในการทำความสะอาดเครื่องจักร, ปรับแต่งเครื่องจักร, หรือเปลี่ยนแม่พิมพ์ มีการหยุดเครื่องและใช้ Safety Block โดยเคร่งครัดหรือไม่
4. หัวหน้างานเป็นผู้เก็บรักษา Tranfer Key ไว้อย่างมิดชิดหรือไม่
5. การถอดอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยออกจากเครื่อง ได้รับความเห็นชอบจากหัวหน้างานก่อนหรือไม่

7. อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยอื่น ๆ
Check Point
1. การใช้เครื่องมือเฉพาะที่ต้องใช้มือเพียงข้างเดียวในการถือเพื่อทำงานนั้นมีตัวครอบสำหรับป้องกันอันตรายสำหรับมืออีกข้างหนึ่งที่ว่างอยู่หรือไม่
2. ในการเปลี่ยนแม่พิมพ์, ปรับแต่ง และทำความสะอาดเครื่องจักร มีการใช้ Safety Block หรือเสาค้ำเพื่อความปลอดภัยหรือไม่
3. ปุ่มกดชนิดกด 2 มือ เป็นแบบหัวฝังหรือไม่
4. มีคมเย็นที่มีลักษณะเป็นอันตรายทำให้บาดเจ็บได้ในขณะเขี่ย Scrap ออกหรือไม่
5. ตำแหน่งติดตั้งอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยชนิดมือผลักอยู่สูงเกินไป ทำให้มือสามารถเข้าไปในเขตอันตรายจากด้านล่างได้หรือไม่
6. ลวดสลิงของอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยชนิดมือดึงมีความยาวเกินไปจนทำให้ดึงได้ไม่สุดหรือไม่
7. Foot Switch มี Pedal Cover ติดตั้งอยู่หรือไม่

ตัวอย่างอุบัติภัย 2
นิ้วมือถูกหนีบขณะกำลังทำงานที่เครื่องปั๊มโลหะ

ขณะที่กำลังใส่ชิ้นงานเข้าเครื่อง Crank Press ขนาด 30 ตัน โดยใช้มือซ้ายจับชิ้นงานกดเข้ากับแม่พิมพ์และใช้มือขวากดปุ่มชนิดกดด้วยมือข้างเดียว เนื่องจากทั้งชิ้นงานและนิ้วมือเปื้อนน้ำมันอยู่ทำให้นิ้วเกิดลื่นเข้าไปอยู่ใต้แม่พิมพ์เป็นผลให้กระดูกปลายนิ้วชี้แตก
มาตรการแก้ไข
1. ใช้ปุ่มกดชนิดกด 2 มือ
2. ใช้คันโยก (Toggle Lever) ในการกดชิ้นงานเข้ากับแม่พิมพ์ (ความสม่ำเสมอของคุณภาพงานที่ออกมาจะหมดไป ทั้งยังเป็นการป้องกันของเสียอีกด้วย)
3. ในการแก้ไขตำแหน่งที่คลาดเคลื่อนของชิ้นงานในแม่พิมพ์ ให้ใช้เครื่องมือดูดช่วย

4. เครื่องตัดเฉือน (Shearing Machine)
ภัยที่อาจเกิดจากเครื่องตัดเฉือนนั้น ส่วนใหญ่เป็นผลมาจากการถูกใบมีดที่กำลังเคลื่อนที่ลงมาตัดเอาที่นิ้วมือหรือมือ ขณะที่กำลังเปลี่ยนตำแหน่งที่วางชิ้นงานหรือขณะที่นำชิ้นงานเข้าไปใกล้บริเวณใบมีด
Check Point
1. ที่ด้านหน้าของใบมีดมี Guard กั้นเพื่อไม่ให้มือหรือนิ้วมือสามารถลอดเข้าไปถึงเขตอันตรายหรือไม่
2. ในกรณีที่มีความยุ่งยากในการติดตั้ง Guard มีอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยอื่นติดตั้งอยู่หรือไม่
3. ในกรณีที่ใช้อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัย เช่น ปุ่มกด 2 มือ หรือลำแสงนั้น ตำแหน่งของปุ่มกดหรือตำแหน่งของอุปกรณ์ปล่อยและรับลำแสงนั้น อยู่ใกล้กับใบมีดเกินไปหรือไม่

5. เครื่องฉีดพลาสติก
การหยิบชิ้นงานออกจากเครื่องจักรประเภทที่ใช้ความดัน เช่น เครื่องฉีกพลาสติก (Injection Machine), เครื่องปั้นแบบหล่อ (Moulding Machine) เป็นต้น รวมทั้งการทาสารช่วยถอดแบบที่แม่พิมพ์นั้น จะต้องระวังส่วนใดส่วนหนึ่งของร่างกายที่อาจจะถูกเครื่องหนีบเอาได้
Check Point
1. มีการให้ความรู้ถึงมาตรการความปลอดภัย โดยการติดตั้งประตูซึ่ง Interlock อยู่กับอุปกรณ์ขับเคลื่อนเข้าที่ส่วนอันตรายของเครื่องจักร โดยเครื่องจักรจะไม่ทำงานตราบใดที่ประตูยังไม่ปิดหรือไม่ หรือเครื่องจักรใช้ระบบควบคุมชนิดมือกดหรือไม่
2. มีการติดตั้ง Limit Switch สำหรับระบบ Interlock ไว้ในที่ ๆ จะไม่ถูกสัมผัสโดยบังเอิญจากเครื่องมืออื่น ๆ ขณะทำงาน จนเป็นผลให้เครื่องจักรทำงานเองโดยไม่ได้ตั้งใจหรือไม่
3. ในกรณีที่ไม่ได้มีการวางมาตรการในข้อ 1 และ 2 ไว้นั้น มีการติดตั้งอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยชนิด Gate หรือชนิดลำแสงไว้หรือไม่

6. เครื่องรีด (Roll)
1. เครื่องรีดยาง
Check Point
1. มีการติดตั้งอุปกรณ์หยุดฉุกเฉิน และอุปกรณ์นั้นทำงานเป็นปกติหรือไม่
2. สวิตช์อุปกรณ์หยุดฉุกเฉิน ผู้ควบคุมเครื่องสามารถกดให้ทำงานได้ด้วยมือ ท้อง เข่า ฯลฯ ได้หรือไม่
3. ใช้สวิตช์ประเภทปุ่มกดหรือไม่

2. เครื่องรีดสำหรับงานกระดาษ ผ้า และโลหะแผ่น
Check Point
ที่ส่วนที่มีอันตรายจากการถูกหนีบ มีรั้วกั้น, Guide Roll, แผ่นกั้นอุปกรณ์ฉุกเฉิน ฯลฯ ติดตั้งไว้หรือไม่
ตัวอย่างอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยสำหรับเครื่องรีดประเภทนี้ เช่น ฝาปิดถาวรที่กันไม่ให้มือเข้าไปในบริเวณจุดที่สามารถม้วนดึงมือเข้าไปได้ โดยจะให้ผ่านเข้าไปได้แต่เฉพาะชิ้นงานเท่านั้น และฝาปิดครอบเครื่องรีดไว้ทั้งเครื่องโดย Power Supply จะถูกตัดเมื่อฝาครอบถูกเปิดออก เป็นต้น

7. เครื่องจักรอัตโนมัติ
เครื่องจักรอัตโนมัติมีอันตรายดังต่อไปนี้
1. ผู้ปฏิบัติงานถูกเครื่องม้วนดึงหรือหนีบ เนื่องจากการควบคุมเครื่องผิดพลาด
2. ถูกเครื่องม้วนดึงหรือหนีบเนื่องจากการที่พยายามจะเก็บชิ้นส่วน, วัตถุดิบ และเครื่องมือ ฯลฯ ที่ตกลงไป
Check Point
1. ที่แผงควบคุมสำหรับเครื่องจักรอัตโนมัติขนาดใหญ่ มีการระบุถึงเครื่องจักรที่จะควบคุมไว้อย่างชัดเจนหรือไม่
2. ที่บนเครื่องจักรหรืออุปกรณ์มีเครื่องมือต่าง ๆ วางทิ้งไว้หรือไม่
3. เครื่องมือต่าง ๆ ถูกจัดเตรียมไว้ในที่ที่สามารถหยิบใช้โดยง่ายหรือไม่
4. ถึงแม้จะเป็นเครื่องจักรที่ไม่ต้องใช้คนบังคับ แต่ในกรณีที่เกิดปัญหาต้องแก้ไข มีการให้ความรู้ถึงมาตรการป้องกันการเอามือเข้าไปในบริเวณอันตราย เช่น ส่วนที่เคลื่อนที่ หรือไม่
5. ในกรณีของการเดินเครื่องอัตโนมัติ มีคำอธิบายถึงจุดที่จำเป็นแสดงเอาไว้หรือไม่
6. อุปกรณ์ที่ส่วนของร่างกายสามารถลอดเข้าไปถึงบริเวณอันตรายได้ มีการติดตั้ง Interlock ไว้เป็นแบบ 2 ชั้น (Interlock ทางไฟฟ้า และ Interlock ทางกล) หรือไม่
7. ตัวอุปกรณ์ที่มีขนาดใหญ่มีอุปกรณ์เตือนภัยติดตั้งไว้หรือไม่
8. อุปกรณ์หยุดฉุกเฉินสามารถกดได้ง่ายหรือไม่
9. มีการติดตั้งอุปกรณ์หยุดฉุกเฉินที่แต่ละจุดควบคุมในจำนวนที่เพียงพอหรือไม่

3. เครื่องมือกล
1. เครื่องมือกลทั่วไป
Check Point
1. มีฝาครอบหรือรั้วปิดกันไม่ให้ชิ้นงานกระเด็นมาถูกผู้ปฏิบัติงานหรือไม่
2. มีฝาครอบหรือรั้วปิดกันไม่ให้เศษโลหะกระเด็นมาถูกผู้ปฏิบัติงานหรือไม่
3. ในกรณีที่ 1, 2 มีความยุ่งยากในการติดตั้ง มีการให้ผู้ปฏิบัติงานใช้อุปกรณ์ป้องกันหรือไม่
4. มีการหยุดเครื่องจักรขณะทำความสะอาด หรือซ่อมเครื่องจักรหรือใบมีด รวมทั้งการหยอดน้ำมันและตรวจเช็กหรือไม่
5. ในการหยุดเครื่องเพื่อทำความสะอาด ใช้วิธี Lock อุปกรณ์ขับเคลื่อน หรือติดป้ายบอกไว้หรือไม่
6. การติดตั้งและขันยึดชิ้นงานถูกต้องหรือไม่
7. ในการติดตั้งชิ้นงานที่มีน้ำหนักมาก ๆ ใช้เครนช่วยหรือไม่
8. ที่ Table ของเครื่อง Planer, ปลาย Stroke ของหัวปั๊ม และเครื่อง Shaper มีฝาครอบ, รั้วกั้น ฯลฯ หรือไม่
9. มีเครื่องมือ วัตถุดิบ และชิ้นงานต่าง ๆ วางอยู่บนตัวเครื่องหรือไม่
10. สถานที่วางและวิธีการวางวัตถุดิบและชิ้นงานสำเร็จรูปดีหรือไม่
11. การทำความสะอาดเศษโลหะโดยใช้แปรงหรือเหล็กกวาดหรือไม่
12. เศษโลหะที่มีขนาดยาวถูกเขี่ยออกก่อนโดยทันทีหรือไม่
13. มีเศษโลหะ น้ำมัน ฯลฯ หกหล่นหรือกระจายอยู่ตามพื้นหรือไม่
14. ในกรณีที่อาจมีอันตรายจากผมหรือส่วนของเครื่องแต่งกายถูกม้วนดึงเข้าไปในเครื่องผู้ปฏิบัติงานมีการแต่งกายด้วยหมวกและชุดทำงานที่เหมาะสมหรือไม่
15. มีการห้ามใช้ถุงมือในการปฏิบัติงานด้วยเครื่องเจาะ (Drilling Machine) และเครื่องลบมุม (Chamfer) ฯลฯ หรือไม่

2. เครื่องกลึง (Lathe)
Check Point
1. มีมาตรการการป้องกันที่เหมาะสม เพื่อไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานต้องสัมผัสกับเฟืองเกียร์ส่วนที่หมุน สายพาน ฯลฯ หรือไม่
2. มีฝาครอบหรือฉากกันเศษโลหะติดตั้งไว้ตามจุดที่แน่นอน และประสิทธิภาพในการป้องกันการกระเด็นของเศษโลหะและการรวบรวมเศษโลหะมีความบกพร่องหรือชำรุดหรือไม่
3. มีการใช้ฝาครอบที่ติดตั้งอยู่ที่ตัวจับชิ้นงาน (Chuck) และ Face Plate อย่างถูกต้องหรือไม่
4. กรณีของการใส่ - ถอดชิ้นงานกลึง หรือการวัดขนาดชิ้นงานนั้น ป้อมมีดกลึงอยู่ห่างจากชิ้นงานเป็นระยะที่พอเพียงหรือไม่
5. ในกรณีที่ไม่ใช่ตัวยันศูนย์ มีการถอดตัวยันศูนย์ออกหรือเลื่อนไปไว้ที่ปลายฐานเครื่อง (Bed) หรือไม่
6. มีการติดตั้ง Chuck, Face Plate, Carrier, แท่นมีด, Spanner, Chuck Handle และ Box Wrench แล้วปล่อยทิ้งเอาไว้หรือไม่
7. แสงสว่างเหมาะสมหรือไม่

ตัวอย่างอุบัติภัย 3
ถูกเครื่อง Turret Lathe ม้วนดึงเข้าไป

ขณะที่ผู้ปฏิบัติงานกำลังทำการถอดเปลี่ยนมีดกลึงโดยใช้ค้อนตอกเพื่อคลายเกลียวของ Tool Holder ออกอยู่นั้น เครื่องจักรเกิดทำงานขึ้นมาโดยไม่รู้ตัว แล้วม้วนเอาแขนเสื้อข้างซ้ายเข้าไป ทำให้หัวกระแทกกับเครื่องจักร
มาตรการแก้ไข
1. ติดตั้งฝาครอบเข้ากับส่วนที่มีการหมุน เช่น Spindle ชิ้นงาน เป็นต้น เพื่อป้องกันการม้วนพับเข้าไป
2. การเปลี่ยนมีดกลึงให้กระทำหลังจากที่ปิดสวิตช์ความดัน และสวิตช์ขับเคลื่อนเรียบร้อยแล้ว
3. ล็อก Cross Feeding Lever

3. เครื่องเจาะ (Drilling Machine)
Check Point
1. มีมาตรการป้องกันอันตรายที่เหมาะสมจากการสัมผัสถูกส่วนที่มีอันตรายเฟืองเกียร์ส่วนที่หมุน สายพาน ฯลฯ หรือไม่
2. มีการโผล่ของ Set Bolt ออกมาจากบริเวณส่วนที่มีการหมุนหรือไม่
3. ในเครื่องเจาะ (Drilling), รีมเมอร์ (Reamer) และแทปปิ้ง (Tapping) ใช้ฝาครอบกับส่วนที่จำเป็นอื่น ๆ ที่นอกเหนือไปจากจุดที่ทำงานเจาะหรือไม่
4. มีการจับยึดชิ้นเข้าเจาะอย่างถูกต้องหรือไม่
5. เครื่องเจาะชนิด Radial Drill มีการให้ความรู้ถึงมาตรการการป้องกันอันตรายที่อาจจะเกิดขึ้นกับบุคคลที่อยู่ใกล้เคียง เนื่องจากการหมุนของแขนโดยใช้ Stopper หรือไม่
6. มีการติดเครื่องมือไข Chuck คาทิ้งไว้กับ Chuck หรือไม่
7. ดอกสว่านอะไหล่ถูกเก็บไว้ในกล่องที่มีฝาปิดเพื่อป้องกันการสัมผัสถูกคมสว่านโดยตรงหรือไม่
8. แสงสว่างเหมาะสมหรือไม่

4. เครื่องกัด (Milling Machine)
Check Point
1. มีมาตรการที่เหมาะสมเพื่อป้องกันอันตรายจากการสัมผัสถูกส่วนที่มีอันตราย เช่น เฟืองเกียร์ส่วนที่หมุน และสายพาน ฯลฯ หรือไม่
2. ฝาครอบที่ติดตั้งอยู่ที่ใบมีดตัดและโต๊ะทำงานใช้งานได้ผลดีหรือไม่
3. Lever และ Handle ต่าง ๆ ที่ใช้สามารถบังคับการทำงานได้อย่างแน่นอนหรือไม่
4. ตัวยึดจับชิ้นงานมีพอเพียงหรือไม่
5. ชิ้นงานถูกยึดจับไว้อย่างแข็งแรงหรือไม่
6. กรณีที่ส่วนอื่น ๆ นอกเหนือไปจากจุดตัดของใบมีดตัดมีฝาครอบถูกติดตั้งอยู่นั้นสามารถใช้งานได้อย่างสะดวกหรือไม่
7. แสงสว่างเหมาะสมหรือไม่

2. อุปกรณ์ไฟฟ้า
1. การเดินสายไฟฟ้าแรงดันต่ำ
1. แผงไฟฟ้า (Contribution Switchboard)
Check Point
1. ประตูหรือฝาที่ปิดแผงไฟฟ้า สามารถเปิดปิดได้คล่องหรือไม่
2. ที่คันโยกและขาสวิตช์มีการชำรุดหรือไหม้หรือไม่
3. ใช้ฟิวส์ถูกต้องหรือไม่
4. ส่วนที่ขัดยึดหลวมหรือไม่
5. ภายในสะอาดหรือไม่
6. สายดินชำรุดหรือขาดหรือไม่
7. ภายในมีเครื่องมือหรืออุปกรณ์อื่นที่ไม่จำเป็นวางทิ้งไว้หรือไม่
8. แสงสว่างเหมาะสมหรือไม่
9. รอบ ๆ บริเวณ มีวัตถุที่เป็นอุปสรรคต่อการทำงานวางทิ้งไว้หรือไม่

2. สวิตช์ไกสับ (Knife Switch)
Check Point
1. มีการชำรุดที่ฝาครอบหรือไม่
2. ที่คันโยกและขาสวิตช์มีการชำรุดหรือไหม้หรือไม่
3. ส่วนที่ขันยึดสายหลวมหรือไม่
4. ใช้ฟิวส์ถูกต้องหรือไม่
5. มีรอยไหม้เห็นได้ชัดเจนที่ขั้นสายหรือไม่
6. มีการปอกฉนวนหุ้มสายออกมากเกินไปจนส่วนของลวดทองแดงที่มีกระแสไฟฟ้าผ่านอยู่โผล่ออกมาหรือไม่

3. สวิตช์ไฟฟ้า สวิตช์ปุ่มกด
Check Point
1. มีการชำรุดที่ตัวฝาครอบหรือไม่
2. ส่วนที่ขัดยึดสายอยู่หลวมหรือไม่
3. ปุ่มกดทำงานได้คล่องตัวหรือไม่
4. มีความร้อนเกิดขึ้นหรือไม่
5. มีการปอกฉนวนหุ้มสายออกมากเกินไปจนส่วนของลวดทองแดงที่มีกระแสไฟฟ้าผ่านอยู่โผล่ออกมาหรือไม่
6. มีป้ายกำกับแสดงการใช้งานติดอยู่หรือไม่

4. เต้าเสียบ (Plug Socket)
Check Point
1. ฝาครอบและช่องทางเข้าของสายชำรุดหรือไม่
2. มีความร้อนเกิดขึ้นหรือไม่
3. ส่วนที่ขัดยึดสายอยู่หลวมหรือไม่
4. มีเศษฝุ่นผงเกาะติดอยู่หรือไม่
5. ดึงปลั๊กตัวออกได้ง่ายหรือไม่
6. มีการปอกฉนวนหุ้มสายออกมากเกินไปจนส่วนของลวดทองแดงที่มีกระแสไฟฟ้าผ่านอยู่โผล่ออกมาหรือไม่

5. การเดินสายไฟฟ้า (การเดินสายไปตามพื้นและโต๊ะปฏิบัติงาน)
Check Point
1. ใช้สายที่หุ้มด้วยฉนวน PVC สำหรับงานเดินสายภายนอกหรือไม่
2. สายไฟยึดแน่นอยู่ด้วยเข็มขัดรัดสายหรือเทปกาวหรือไม่
3. สายมีการชำรุดหรือไม่
4. ส่วนของลวดทองแดงภายในซึ่งมีกระแสไฟฟ้าผ่านอยู่โผล่ออกมาหรือไม่
5. ที่พื้นผิวทางเดินมีส่วนใดส่วนหนึ่งโผล่หรือยื่นลอยออกมาหรือไม่

6. สายไฟเคลื่อนที่
Check Point
1. ฉนวนหุ้มสายชำรุด และส่วนของลวดทองแดงภายในโผล่ออกมาหรือไม่
2. ส่วนขันยึดสายทางปลั๊กตัวผู้หลวมหรือไม่
3. ขาเสียบของปลั๊กตัวผู้ถูกทำให้โก่งหรือไม่
4. ในบริเวณที่มีความชื้น ใช้สาย Cab - tyre หรือไม่
5. ตัวม้วนสาย (Cord Drum) ชำรุดหรือไม่

7. ดวงไฟส่องสว่างมือถือ
Check Point
1. ที่หลอดไฟมีหน้ากากครอบอยู่หรือไม่
2. Socket ชำรุดหรือไม่
3. สายชำรุดหรือไม่ ลวดทองแดงภายในที่มีกระแสไฟฟ้าผ่านอยู่โผล่ออกมาหรือไม่
4. ขาเสียบของปลั๊กตัวผู้ถูกทำให้โก่งหรือไม่

2. เครื่องมืออุปกรณ์ไฟฟ้า
1. มอเตอร์
Check Point
1. มีความร้อนหรือกลิ่นที่ผิดปกติหรือไม่
2. มีเสียงดัง, เครื่องสั่นหรือไม่
3. ส่วนขันยึดต่าง ๆ ของตัวมอเตอร์หลวมหรือไม่
4. ส่วนเข้าสายหลวมหรือไม่
5. มีฝุ่นผง, น้ำมัน และโคลน เปรอะเปื้อนอยู่หรือไม่
6. สายดินมีการผุกร่อน, ชำรุด และขาดหรือไม่

2. เครื่องมือประเภทมอเตอร์
Check Point
1. มีความร้อน กลิ่นผิดปกติ และเสียงดัง หรือไม่
2. สายไฟและส่วนที่มีการขัดยึดอื่น ๆ หลวมหรือไม่
3. สวิตช์เปิด - ปิดทำงานเป็นปกติหรือไม่
4. ส่วนต่อของสายมีการชำรุดหรือไม่
5. ขาปลั๊กตัวผู้ถูกทำให้โก่งงอหรือไม่
6. ใช้กับเต้าเสียบที่มีขั้วต่ออยู่กับสายดินหรือไม่
7. ในกรณีดังต่อไปนี้ มีเครื่องตัดวงจรเมื่อกระแสไฟฟ้าลัดวงจรลงดิน (Ground Fault Interrupter) ต่ออยู่หรือไม่
ก. เมื่อมีการใช้เครื่องมือประเภทมอเตอร์มือถือขนาด 200 โวลต์ (เช่น สว่านไฟฟ้า เป็นต้น)
ข. เมื่อมีการใช้เครื่องมือประเภทมอเตอร์มือถือขนาด 100 โวลต์ ในบริเวณที่ที่มีการนำไฟฟ้าที่ดี เช่น บริเวณที่เปียกชื้น บนโต๊ะระนาบ เป็นต้น

ตัวอย่าง วิธีต่อลงดิน
"การต่อลงดิน" เป็นการนำแผ่นทองแดง, แท่งทองแดง, ท่อเหล็กอาบสังกะสี หรือแท่งเหล็ก ฯลฯ ซึ่งเรียกว่าขั้วดิน มาต่อเข้ากับเส้นลวดทองแดงแล้วฝังหรือตอกลงไปในดิน จากนั้นต่อสายลวดทองแดงให้ยาวขึ้นเพื่อไปต่อกับเครื่องใช้ไฟฟ้าที่ต้องการ (การต่อเครื่องใช้ไฟฟ้าที่ต้องการเข้ากับพื้นดินด้วยสายดิน)
บริเวณที่ฝังหรือตอกขั้วดินควรเป็นบริเวณที่เปียกชื้นและเป็นดินที่ไม่มีส่วนผสมของสารที่สามารถกัดกร่อนเนื้อโลหะได้ เช่น พวกกรดต่าง ๆ เป็นต้น
สายดินจะต้องมีคุณสมบัติที่สามารถมองแล้วรู้ได้ทันทีว่าเป็นสายดิน โดยจะต้องเป็นสายหุ้มด้วยฉนวน PVC สีเขียว ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.6 มิลลิเมตร ขึ้นไป ส่วนเครื่องมือที่จะต้องมีการเคลื่อนที่เวลาใช้นั้น ในสายของปลั๊กตัวผู้ที่จะไปต่อเข้ากับเต้าเสียบจะต้องมีเส้นหนึ่งหุ้มด้วยฉนวนสีเขียว โดยเส้นนี้จะเป็นเส้นที่ไปต่อเข้ากับเส้นของสายดิน
การเดินสายดินกับเครื่องไฟฟ้าแรงดันต่ำดังกล่าวเรียกว่า การเดินสายดินชนิดที่ 3 (จากพจนานุกรมศัพท์ไฟฟ้า 9th ed. สมาคมป้องกันภัยทางไฟฟ้าภาคพื้นคันโต (Kanto Denki Hoan Kyokai)

เครื่องเชื่อมไฟฟ้า (A.C. Arc Welding Machine)
1. คีมจับลวดเชื่อม
Check Point
1. ใช้คีมจับแบบมีฉนวนหุ้มหรือไม่ (JIS C 9302)
2. ฉนวนหลุด, ไหม้ หรือมีเศษโลหะกระเด็น (Spatter) ติดอยู่หรือไม่
3. ส่วนต่อของสายไฟหลวมหรือไม่
4. มีการวางคีมจับลวดเชื่อมที่มีแรงดันไฟด้านทุติยภูมิเพิ่มขั้นขณะไม่มีโหลด (Load) ทิ้งไว้ตามพื้น หรือบนโต๊ะปฏิบัติงานหรือไม่

2. สายไฟอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง
Check Point
1. ฉนวนที่หุ้มสายไฟของเครื่องเชื่อมด้านที่ต่อกับ Power Supply (ด้านปฐมภูมิ) มีสภาพเรียบร้อยดีหรือไม่
2. ฉนวนที่หุ้มสายไฟ (สายไฟสำหรับงานเชื่อม) จากเครื่องเชื่อมมายังคีมจับลวดเชื่อมมีสภาพเรียบร้อยดีหรือไม่
3. ขั้วของเครื่องเชื่อมด้านที่ออกจากตัวเครื่องไปยังคีมจับลวดเชื่อม (ด้านทุติยภูมิ) มีฉนวนหุ้มหรือไม่
4. มีการให้ความรู้ถึงมาตรการการป้องกันไม่ให้สายของคีมจับลวดเชื่อมไปอยู่ใต้ล้อรถยนต์หรือถูกทับด้วยของหนัก ๆ หรือไม่
5. การต่อสายคีมจับลวดเชื่อมใช้ Cord Connector ในการต่อหรือไม่
6. Return Line ของเครื่องเชื่อมทางด้านคีมจับลวดเชื่อมต่ออยู่กับชิ้นงานที่ถูกเชื่อมหรือไม่

3. อุปกรณ์ป้องกันไฟดูด
Check Point
ในการปฏิบัติงานด้วยเครื่องเชื่อมไฟฟ้า มีการติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันไฟดูดหรือใช้เครื่องเชื่อมที่มีอุปกรณ์ป้องกันไฟดูดติดตั้งอยู่ในสถานที่ที่ส่วนใดส่วนหนึ่งของร่างกายอาจสัมผัสถูกกับวัตถุที่เป็นตัวนำไฟฟ้ารอบข้างได้ง่ายดังต่อไปนี้หรือไม่
ก. ภายในหม้อไอน้ำและถึงความดัน เป็นต้น
ข. สถานที่ยืนได้ไม่ถนัด เช่น บนเหล็กโครงสร้างของอาคารที่มีความสูงตั้งแต่ 2 เมตรขึ้นไป
ค. สถานที่อื่น ๆ ที่คล้าย ๆ กับที่กล่าวมาแล้ว

3. ไฟฟ้าสถิต
ไฟฟ้าสถิตมีอันตรายดังต่อไปนี้
1. บริเวณรอบ ๆ วัตถุที่เกิดประจุ ถ้ามีก๊าซที่ติดไฟ ไอน้ำ และฝุ่นละอองอยู่ประกายไฟที่เกิดจากการสปาร์คจะทำให้เกิดการติดไฟและไฟไหม้ระเบิดขึ้นได้
2. การไปสัมผัสถูกวัตถุที่กำลังเกิดประจุไฟฟ้า ความตกใจที่เกิดจากการถูกไฟดูดจะเป็นสาเหตุให้เกิดอุบัติเหตุ เช่น การตกจากที่สูง
3. เนื่องจากไฟฟ้าสถิตเป็นกระบวนการที่เกิดขึ้นได้ง่ายในช่วงที่อากาศหนาวและแห้ง (ความชื้นต่ำ) จึงควรระมัดระวัง

นอกจากนี้ยังมีกระบวนการที่ก่อให้เกิดไฟฟ้าสถิตได้ง่ายดังต่อไปนี้ คือ
1. กระบวนการที่ใช้ตัวลูกกลิ้งในการหมุนรีด แผ่นฟิล์ม กระดาษ ผ้า และวัสดุแผ่นบางต่าง ๆ เป็นต้น
2. กระบวนการดึงลอกเทปกาว และวัตถุขึ้นรูป เป็นต้น
3. กระบวนการส่งของเหลว หรือวัตถุที่มีสภาพเป็นผงไปตามท่อ
4. กระบวนการที่ก่อให้เกิดการเสียดสีของของแข็ง 2 ชนิด และกระบวนการที่มีการคนหรือคลุกเคล้าส่วนผสมของเหลวกับวัตถุที่มีสภาพเป็นฝุ่นผง
5. กระบวนการที่เป็นการพ่นของเหลวหรือสีผ่านหัวฉีด
Check Point
1. แต่ละส่วนของเครื่องจักรและปล่องระบายควันต่ออยู่กับสายดินหรือไม่
2. มีการติดตั้ง Earth Bond ที่ส่วนต่อของท่อต่าง ๆ หรือไม่
3. มีส่วนที่มีสีพ่นทับอยู่ต่ออยู่กับสายดินทั้ง ๆ สภาพที่เป็นฉนวนหรือไม่
4. ที่ผิวหน้าของพลาสติกชนิดที่มีความเป็นฉนวนสูง มีสารขจัดประจุทาอยู่หรือไม่
5. ท่อที่ทำด้วยพลาสติกมีเส้นลวดที่มีคุณสมบัติเป็นตัวนำไฟฟ้าพันเป็นเกลียวอยู่หรือไม่
6. กระบวนการที่ความชื้นไม่ทำให้เกิดผลเสียใด ๆ นั้น มีการเพิ่มความชื้นให้มากกว่า 60% ขึ้นไปหรือไม่
7. สวมใส่ชุดปฏิบัติงานชนิดป้องกันประจุและร้องเท้ากันไฟฟ้าสถิตหรือไม่

ตัวอย่างอุบัติภัย 4
ไฟไหม้เนื่องมาจากกระบวนการพิมพ์

ขณะที่กำลังเดินเครื่องพิมพ์อยู่นั้น ประจุไฟฟ้าขนาด 50 - 60 KV ที่เกิดอยู่บนกระดาษพิมพ์เกิดสปาร์คที่บริเวณใกล้ ๆ กับลูกปืนกระบอกสูบ แล้วทำให้หมึกพิมพ์เกิดติดไฟและไหม้กระดาษพิมพ์เสียหายไปบางส่วน
มาตรการแก้ไข
1. ผสมสารป้องกันประจุลงในหมึกพิมพ์
2. ขจัดประจุโดยการใช้ลูกกลิ้งยางที่มีคุณสมบัติเป็นตัวนำไฟฟ้า
3. ติดตั้งเครื่องขจัดประจุ หรือเครื่องทำความชื้น

3. วัตถุอันตราย
1. ไฟ
ปัจจัย 3 ประการที่ทำให้เกิดการเผาไหม้

วัตถุติดไฟ + แหล่งป้อนออกซิเจน + ต้นกำเนิดไฟ การเผาไหม้
Check Point
1. ก่อนการปฏิบัติการเชื่อมด้วยแก๊สและตัดด้วยแก๊ส มีการกำจัดวัตถุติดไฟที่อยู่รอบ ๆ บริเวณที่ทำงานก่อนหรือไม่
2. เตาเผาและอุปกรณ์ให้ความร้อนด้วยไฟฟ้าต่าง ๆ ถูกวางอยู่บนวัสดุที่ไม่ติดไฟหรือไม่ และรอบ ๆ บริเวณมีสิ่งของที่ติดไฟง่ายวางอยู่หรือไม่
3. มีการกำหนดสถานที่สำหรับสูบบุหรี่ให้เป็นสัดส่วนหรือไม่

สถานที่สำหรับสูบบุหรี่จะต้องเลือกบริเวณที่มีความปลอดภัยที่อยู่ห่างจากวัตถุติดไฟและมี
เครื่องหมายแสดงที่ตั้งของที่เขี่ยบุหรี่ โดยที่เขี่ยบุหรี่จะต้องทำมาจากวัสดุชนิดที่ไม่ติดไฟและมีน้ำใส่หล่อเอาไว้ด้วย
ส่วนในการเชื่อมและตัดด้วยแก๊สนั้นจะต้องคำนึงถึงในเรื่องต่อไปนี้
1. จะต้องใช้ความระมัดระวังในเรื่องของประกายไฟ เนื่องจากมันอาจกระเด็นไปไกลเกินกว่าที่คิดเอาไว้ และกลายเป็นต้นกำเนิดของไฟขึ้นมาได้
2. ในกรณีที่มีความยุ่งยากในการขจัดวัตถุที่ติดไฟง่ายออกจากบริเวณที่ทำงาน การใช้แผ่นกันประกายไฟก็เป็นวิธีที่ดีที่ควรนำมาใช้

2. วัตถุไวไฟ
Check Point
1. ฝาของภาชนะที่ใส่ทินเนอร์, ภาชนะที่ใส่สี ถูกเปิดทิ้งอยู่หรือไม่
2. ปริมาณที่ถูกนำเข้ามาในบริเวณที่ปฏิบัติงานมากเกินความจำเป็นหรือไม่
3. ภาชนะบรรจุถูกเก็บรักษาไว้ในห้องที่ปิดมิดชิดและไม่ติดไฟหรือไม่
4. ที่ภาชนะบรรจุมีการเขียนกำกับแสดงรายละเอียดวัสดุภายในไว้หรือไม่
5. ในกรณีที่ต้องเก็บวัตถุไวไฟไว้บนชั้นวางของ มีการให้ความรู้ถึงมาตรการเพื่อป้องกันภาชนะล้มหรือตกลงมาหรือไม่
6. ในกรณีที่มีการแบ่งถ่ายแอลกอฮอล์หรือทินเนอร์มาใส่ภาชนะขนาดเล็กลงมาเพื่อใช้งาน ภาชนะขนาดเล็กที่ใช้แบ่งนั้นทำจากวัสดุที่แตกง่าย เช่น แก้ว เซรามิก ฯลฯ หรือไม่

อนึ่ง การนำภาชนะที่บรรจุสารไวไฟไปเก็บไว้ในตู้เย็นแบบปกติที่มีใช้อยู่ตามบ้าน เพื่อ
ต้องการให้มีอุณหภูมิต่ำนั้น อาจเกิดการสปาร์คทำให้เกิดการระเบิดเป็นอันตรายขึ้นได้ ดังนั้นจึงต้องใช้ตู้เย็นชนิดที่มีโครงสร้างที่สามารถป้องกันการระเบิดได้

ตัวอย่างอุบัติภัย 5
น้ำมันเบนซินเกิดติดไฟและระเบิดขึ้นขณะกำลังล้างเครื่องจักร

เหตุการณ์นี้เกิดขึ้นในโรงงานผลิตชิ้นส่วนสำหรับกล้องถ่ายรูปแห่งหนึ่ง ขณะที่มีการล้างเครื่องกลึงด้วนน้ำมันเบนซิน โดยใช้น้ำมันเบนซินประมาณ 5 ลิตร เทใส่ภาชนะโลหะ จากนั้นนำชิ้นส่วนที่ต้องการล้างลงไปล้างแล้วเช็ดด้วยผ้าจนแห้งเป็นอันเสร็จสิ้น แต่ระหว่างที่ล้างอยู่นั้นน้ำมันเบนซินในภาชนะโลหะจะระเหยไปเรื่อย ๆ จนกระทั่งมีความเข้มข้นของไอเบนซินสูงจนถึงขีดที่สามารถจะระเบิดได้ ประกอบกับในบริเวณนั้นมีเตาให้ความร้อน (Stove) กำลังใช้งานอยู่ทำให้เกิดการติดไฟและระเบิดขึ้น ทำให้อาคารไม้ 2 ชั้น กลายเป็นทะเลเพลิงขึ้นในทันที มีผู้เสียชีวิต 8 คน และบาดเจ็บสาหัส 2 คน
มาตรการแก้ไข
1. ไม่ใช้น้ำมันเบนซินในการล้างสิ่งของ
2. ห้ามใช้ไฟในบริเวณที่มีไอระเหยที่ไวไฟ

3. วัตถุติดไฟ
Check Point
มีมาตรการที่จะป้องกันไม่ให้ผงโลหะ (อะลูมิเนียม, แมกนีเซียม) และโปตัสเซียมไปสัมผัสถูกกับน้ำหรือไม่
อนึ่ง ผงของอะลูมิเนียมและผงของแมกนีเซียม เมื่อทำปฏิกิริยากับน้ำจะทำให้เกิดก๊าซไฮโดรเจนซึ่งสามารถทำให้เกิดการระเบิดได้

4. สารออกซิไดเซอร์
Check Point
มีการนำวัตถุที่รวมตัวอยู่กับออกซิเจนไปเก็บไว้ในบริเวณที่ ๆ มีอุณหภูมิสูง ทำตก หรือมีการกระชากลากถูหรือไม่
เนื่องจากวัตถุพวกนี้เมื่อได้รับความร้อน การกระแทก หรือการเสียดสี จะสามารถแตกตัวและปล่อยออกซิเจนออกมาได้ง่าย และถ้าวัตถุนี้ผสมอยู่กับวัตถุติดไฟจะทำให้เกิดการระเบิดได้

5. แก๊สไวไฟ (Inflammable Gas)
Check Point
1. สายส่งแก๊สอะเซทิลีน โพรเพน หรือออกซิเจน มีรอยชำรุด หัก หรือเสื่อมสภาพหรือไม่
2. ท่อแก๊ส ถังแก๊ส มีรอยชำรุด, ผุ หรือเป็นสนิมหรือไม่
3. ที่อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยสำหรับเครื่องเชื่อมแก๊ส มีระดับของน้ำอยู่เหนือเส้นแดงหรือไม่
4. ส่วนต่อของสายส่งแก๊สต่อกันอยู่ด้วย Hose Band ที่ถูกขันอยู่อย่างแน่นหนาหรือไม่
5. จุกปิดหรือวาล์วของท่อแก๊สมีฝาครอบปิดหรือไม่
6. มีสัญลักษณ์กำกับแสดงชนิดของท่อแก๊สและทิศทางการไหลของแก๊สหรือไม่
7. มาตรวัดความดันที่ติดตั้งอยู่ที่ท่อส่งแก๊สออกซิเจน เป็นชนิดห้ามใช้กับน้ำมันหรือไม่
8. บริเวณสถานที่ที่มีการใช้แก๊สโพรเพน มีอุปกรณ์เตือนภัยกรณีแก๊สรั่ว หรือมีอุปกรณ์ตัดการไหลของแก๊สติดตั้งอยู่หรือไม่
อนึ่ง ให้ใช้น้ำสบู่ตรวจสอบตามรอยต่อและวาล์วของอุปกรณ์ต่าง ๆ ว่ามีการรั่วของแก๊สหรือไม่ นอกจากนี้มาตรวัดความดัน (Pressure Gauge) สำหรับท่อแก๊สออกซิเจนซึ่งไม่มีป้ายแสดงว่า "No Oil" "Use No Oil" หรือ "ห้ามใช้กับน้ำมัน" เป็นต้น นั้น หากนำมาติดตั้งเพื่อใช้กับแก๊สออกซิเจน ซึ่งในขณะที่ทดสอบเกจวัดความดัน น้ำมันที่เหลือค้างในท่อที่ใช้จะมีออกซิเจนเพิ่มขึ้น ทำให้เกิดอันตรายจากการเผาไหม้ระเบิดขึ้นได้

6. วัตถุเปื้อนน้ำมัน
วัตถุเปื้อนน้ำมันมีอันตรายดังต่อไปนี้
1. วัตถุเปื้อนน้ำมันถ้านำไปทิ้งไว้รวมกันมาก ๆ ในภาชนะที่ไม่มีฝาปิด จะเกิดปฏิกิริยากับออกซิเจนทำให้เกิดความร้อนและลุกเป็นไฟได้เอง
2. วัตถุเปื้อนน้ำมัน ผงแมกนีเซียม ถ้าถูกเก็บไว้ในที่ที่สามารถสัมผัสกับแสงอาทิตย์ได้โดยตรง จะสามารถลุกเป็นไฟได้เอง
ดังนั้น วัตถุพวกนี้จึงต้องแยกเก็บไว้ในภาชนะที่ไม่ติดไฟ และเก็บไว้ในที่ที่แสงอาทิตย์ส่องไม่ถึง
Check Point
วัตถุเปื้อนน้ำมันถูกเก็บไว้รวมกันมาก ๆ ในภาชนะที่ไม่มีฝาปิดหรือไม่

ตัวอย่าง วิธีป้องกันการลุกติดไฟได้เองตามธรรมชาติ
- เก็บไว้ในภาชนะที่ปิดฝามิดชิด
- แยกเก็บไว้น้อย ๆ ไม่เก็บไว้รวมกันมาก ๆ ในภาชนะเดียวกัน
- วางไว้ในที่ร่ม และอากาศถ่ายเทได้สะดวก

7. อุปกรณ์เก็บแก๊ส
Check Point
1. อยู่ในที่ที่ห่างจากอุปกรณ์ที่ใช้ไฟ 5 เมตรขึ้นไปหรือไม่
2. ที่ท่อส่งแก๊สทั้งท่อเมนและท่อย่อยมีอุปกรณ์นิรภัยติดตั้งอยู่หรือไม่
3. ภายในระยะ 5 เมตร มีการห้ามสูบบุหรี่ ห้ามใช้ไฟ หรือห้ามทำให้เกิดประกายไฟหรือไม่
4. การปฏิบัติงานตัดด้วยแก๊สในบริเวณที่ที่อากาศถ่ายเทได้ไม่สะดวก มีการทำการระบายอากาศอย่างพอเพียงหรือไม่
5. ที่บริเวณนั้นมีการติดตั้งอุปกรณ์ดับไฟที่เหมาะสมไว้หรือไม่
6. ผู้ปฏิบัติงานมีการสวมแว่นตานิรภัยและถุงมือหรือไม่

8. ถังแก๊สความดันสูง
Check Point
1. ไม่ตั้งวางถังแก๊สในที่ที่มีอุณหภูมิสูงกว่า 40 žC หรือไม่
2. ถังแก๊สถูกจัดให้ตั้งอยู่กับที่อย่างมั่นคง เพื่อป้องกันการล้มลงมาหรือไม่
3. มีการแยกถังที่มีแก๊สและถังเปล่าไว้คนละที่หรือไม่
4. มีการใช้จุกปิด (Cap) ปิดขณะทำการขนส่งถังแก๊สและขณะที่ไม่ได้ใช้แก๊สหรือไม่
5. ที่สถานที่เก็บถังแก๊สติดไฟหรือถังแก๊สมีพิษ มีป้ายเขียนข้อความดังต่อไปนี้ เช่น ไวไฟ ห้ามสูบบุหรี่ ห้ามเข้า ฯลฯ ติดไว้หรือไม่
6. ที่บริเวณที่เก็บถังแก๊สมีพิษ มีการเตรียมพวก Sorbent หน้ากากป้องกันก๊าซพิษ และเครื่องช่วยหายใจไว้หรือไม่

9. อุปกรณ์พ่นสี
1. อุปกรณ์พ่นสีทั่วไป
Check Point
1. ภายในห้องพ่นสีมีการจัดวางสิ่งของอย่างเป็นระเบียบเรียบร้อยหรือไม่
2. เครื่องมือที่ใช้อยู่ในห้องพ่นสีและห้องผสมสี เป็นเครื่องมือชนิดที่ไม่ก่อให้เกิดประกายไฟหรือไม่
3. อุปกรณ์ไฟฟ้าที่ใช้อยู่ในห้องพ่นสีและห้องผสมสี มีโครงสร้างเป็นชนิดที่ป้องกันการระเบิด (Explosion Proof) หรือไม่
4. ปืนพ่นสี (Spray Gun) ต่ออยู่กับสายดินหรือไม่
5. ก่อนการจุดหัวเตา (Burner) ของเตาอบ มีการระบายอากาศภายในห้องเผาไหม้ออกอย่างพอเพียงก่อนหรือไม่
6. ประตูกันการระเบิดของห้องเผาไหม้สามารถเปิดปิดได้อย่างดีหรือไม่
7. ที่เตาอบและปล่องระบายควันมีน้ำมันดิน (Tar) เกาะติดอยู่หรือไม่
8. หลอดไฟอินฟราเรดถูกน้ำหรือมีการกระแทกกับสิ่งของต่าง ๆ หรือไม่

2. การพ่นสีชนิดใช้ไฟฟ้าสถิต (Electrostatic Painting)
Check Point
1. อุปกรณ์เครื่องใช้ต่าง ๆ ที่ติดตั้งอยู่ภายในห้องพ่นสีต่อสายดินไว้หรือไม่
2. ผู้ปฏิบัติงานใช้รองเท้ากันไฟฟ้าสถิต (Electrostatic Shoe) แผ่นรองกันไฟฟ้าสถิต (Electrostatic Mat) หรือไม่
3. หัวพ่นอยู่ห่างจากวัตถุที่จะพ่นเกินกว่า 25 เซนติเมตร หรือไม่
4. มีละอองของสีไปเกาะติดอยู่กับโซ่ของสายพานลำเลียง (Conveyor) และตัวแขวนวัตถุที่จะพ่นสี (Hanger) หรือไม่
5. ที่ห้องพ่นสีมีป้ายเขียนว่า "ไฟแสงสูง" ติดอยู่หรือไม่
อนึ่ง อุปกรณ์การพ่นสีแบบไฟฟ้าสถิตนี้ใช้ไฟแรงสูงถึงประมาณ 6 - 8 หมื่นโวลต์

10. อุปกรณ์อบแห้ง
1. อุปกรณ์อบแห้งทั่วไป
Check Point
1. ผนังด้านนอกของอุปกรณ์ทำมาจากวัสดุที่ไม่ติดไฟหรือไม่
2. ผนังด้านใน ชั้นวางของข้างใน และโครงสร้าง ทำมาจากวัตถุชนิดไม่ติดไฟ หรือไม่
3. กรณีของอุปกรณ์ชนิดที่ใช้แก๊สและน้ำมันเป็นต้นกำเนิดความร้อน อุปกรณ์นั้นมีโครงสร้างที่สามารถระบายอากาศออกจากห้องเผาไหม้ก่อนการจุดไฟแต่ละครั้งหรือไม่
4. ภายมนทำความสะอาดได้ง่ายหรือไม่
5. ช่องเปิดเข้า - ออก ช่องส่องดูภายใน และรูระบายอากาศ อยู่ในตำแหน่งที่ไม่สัมผัสกับเปลวไฟโดยตรงหรือไม่ และในกรณีที่จำเป็น สามารถปิดได้อย่างสนิทหรือไม่
6. มีอุปกรณ์วัดอุณหภูมิและอุปกรณ์ปรับอุณหภูมิติดตั้งอยู่หรือไม่
7. สายไฟฟ้าและสวิตช์ของอุปกรณ์ไฟฟ้าที่ติดอยู่กับอุปกรณ์อบแห้งนี้เป็นชนิดพิเศษเฉพาะงานหรือไม่
8. ในกรณีที่มีการใช้ความร้อนจากเปลวไฟโดยตรง มีฉากหรือผนังกั้นหนือไม่

2. อุปกรณ์อบแห้งวัตถุอันตราย
Check Point
1. อาคารที่เป็นที่ตั้งของห้องอบวัตถุอันตราย เป็นอาคารชั้นเดียวหรือมีโครงสร้างที่ทนไฟหรือไม่
2. ด้านข้างและด้านล่างของอุปกรณ์ประกอบขึ้นจากวัสดุที่แข็งแรงสามารถทนต่อแรงระเบิดได้หรือไม่
3. ด้านบนของอุปกรณ์ประกอบขึ้นจากวัสดุที่มีน้ำหนักเบาหรือไม่
4. มีช่องและประตูระเบิดที่มีประสิทธิภาพติดตั้งอยู่หรือไม่
5. อุปกรณ์ระบายก๊าซ ไอน้ำ และฝุ่นจากภายในผิดปกติหรือไม่
6. ใช้ความร้อนจากเปลวไฟโดยตรงหรือไม่
7. ภายในมีอุปกรณ์ไฟฟ้าหรือสายไฟที่สามารถก่อให้เกิดประกายไฟติดตั้งอยู่หรือไม่

11. ฝุ่นละอองที่มีคุณสมบัติติดไฟได้
Check Point
1. ที่อุปกรณ์และท่อต่าง ๆ มีรู (Vent) ติดตั้งอยู่หรือไม่
2. สายพานลำเลียงและท่อต่าง ๆ มีอุปกรณ์ตัดหรือหยุดฉุกเฉินติดตั้งอยู่หรือไม่
3. กระบวนการที่มีการเกิดฝุ่นละออง มีการปิดอย่างมิดชิดหรือไม่
4. อาคารสถานที่ที่เป็นแหล่งผลิตหรือใช้วัสดุที่เป็นฝุ่นผง ถูกสร้างด้วยวัสดุทนไฟหรือไม่ รวมทั้งอุปกรณ์ไฟฟ้าที่ใช้ในอาคารสถานที่นั้นเป็นชนิดป้องกันการระเบิดหรือไม่
5. สถานที่นั้นเป็นที่ที่ฝุ่นละอองสะสมได้ยากและสามารถทำความสะอาดได้ง่ายหรือไม่
6. มีการกำจัดต้นเหตุของการติดไฟตามธรรมชาติ มีการป้องการสะสมและปะปนของวัตถุที่เป็นต้นเหตุของการติดไฟตามธรรมชาติหรือไม่
7. มีการหลีกเลี่ยงการใช้ความร้อนจากเปลวไฟโดยตรง รวมทั้งการใช้วัตถุที่มีความร้อนสูงหรือไม่ และความร้อนที่ใช้เป็นความร้อนที่ได้มาโดยทางอ้อมหรือไม่
8. มีการควบคุมดูแลเรื่องไฟอย่างเข้มงวดหรือไม่
9. งานเชื่อมโลหะทำแต่เฉพาะในสภาวะที่ปลอดภัยเท่านั้นหรือไม่
10. มีมาตรการในการป้องกันการเกิดประกายไฟจากการกระแทก การเสียดสี และการป้องกันส่วนของเครื่องจักรไม่ให้เกิดความร้อนหรือไม่
11. มีมาตรการป้องกันการสะสมของไฟฟ้าสถิตหรือไม่

4. อุปกรณ์และสิ่งแวดล้อม
1. ทางเดิน พื้นของที่ทำงาน
1. ทางเดิน
Check Point
1. ทางเดินมีความกว้างมากกว่า 80 เซนติเมตร และมีเส้นสีขาวแสดงเป็นสัญลักษณ์หรือไม่
2. สถานที่สำหรับวางของมีสัญลักษณ์แสดงไว้หรือไม่
3. พื้นผิวทางเดินเปียกน้ำหรือลื่นหรือไม่
4. แสงสว่างเหมาะสมหรือไม่
5. จุดที่เป็นทางผ่านของสายพานลำเลียง เพลา และท่อ มีสะพานเดินข้ามอยู่หรือไม่
6. ส่วนบนเหนือทางเดินมีสิ่งกีดขวางที่อาจจะชนศีรษะได้อยู่หรือไม่
7. บริเวณทางเข้าออกมีสิ่งของกองซ้อนกันอยู่ทำให้เกิดทัศนวิสัยที่ไม่ดีหรือไม่
8. มีสิ่งของกองอยู่บริเวณปากทางออกฉุกเฉินและบันไดหรือไม่

2. พื้นของที่ทำงาน
Check Point
1. เมื่อเปียกน้ำหรือน้ำมันแล้วลื่นง่ายหรือไม่
2. มีรอยขรุขระหรือรอยชำรุดเสียหายหรือไม่
3. มีท่อระบายน้ำที่ไม่มีฝาปิดอยู่หรือไม่
4. การเดินสายไฟ ท่อต่าง ๆ เป็นระบบฝังอยู่ใต้พื้นหรือไม่
5. มีสิ่งของโผล่ขึ้นมากจากผิวหน้าของพื้นหรือไม่
6. มีวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ และเศษวัสดุ ถูกวางกระจัดกระจายอยู่ตามพื้นหรือไม่

3. ช่องเปิด หลุม (Pit)
Check Point
1. บริเวณที่มีความสูงตั้งแต่ 2 เมตรขึ้นไป มีพื้นติดตั้งอยู่หรือไม่
2. พื้นมีความแข็งแรง ไม่มีช่อง รอยแตก ชำรุด และผุกร่อนหรือไม่
3. บริเวณรอบ ๆ พื้นและรอบช่องเปิด มีราวกันตกหรือราวจับติดตั้งอยู่หรือไม่
4. ที่ช่องเปิดมีราวจับที่มีความสูง 90 เซนติเมตร ขึ้นไป ติดตั้งอยู่หรือไม่
5. ที่บริเวณรอบ ๆ ช่องเปิดของปากบันได ยกเว้นฝั่งทางเข้าออกมีราวกันตกติดตั้งอยู่หรือไม่

4. ช่องเปิดชั้นลอยเก็บของ
Check Point
1. ที่ช่องเปิดมีฝาปิดที่มีความแข็งแรงเพียงพอติดตั้งอยู่หรือไม่ และบริเวณรอบ ๆ ช่องเปิดนั้นมีราวกันตกหรือราวจับติดตั้งอยู่หรือไม่
2. ในกรณีของงานที่ต้องมีการถอดราวกันตกและราวจับออก เมื่อเสร็จสิ้นงานนั้นแล้วมีการใส่กลับเข้าไปให้เหมือนสภาพเดิมหรือไม่
3. ตำแหน่งของฝาปิดที่ช่องเปิดอยู่ในระนาบเดียวกับพื้น โดยมีตัวกันเหลื่อมติดตั้งอยู่หรือไม่

5. บันได
Check Point
1. สามารถขึ้นลงได้ง่ายหรือไม่
2. ที่ขั้นบันไดมีน้ำมัน โคลน เปรอะเปื้อนอยู่หรือไม่
3. แถบกันลื่นชำรุดหรือเสียรูปหรือไม่
4. เหนือบันไดมีสิ่งกีดขวาง เช่น ท่อ ติดตั้งตั้งอยู่หรือไม่
5. ความสูงของราวจับเหมาะสมหรือไม่

นอกจากนี้ยังมีสิ่งที่ควรคำนึงถึงดังต่อไปนี้
1. ความชันของบันไดควรจะทำมุมประมาณ 30 - 38ž กับแนวราบ ขั้นบันไดควรมีความกว้างมากกว่า 23 เซนติเมตร และความสูงของแต่ละขั้นควรจะประมาณ 13 - 20 เซนติเมตร
2. สิ่งกีดขวางที่อยู่เหนือบันไดในระดับความสูงไม่เกิน 2.2 เมตร ให้ย้ายออก หรือพันด้วยนวมกันกระแทก และติดเครื่องหมายแถบเหลืองสลับดำ
3. ความสูงของราวจับควรจะอยู่ในระดับสูงจากผิวหน้าขั้นบันไดไม่ต่ำกว่า 76 เซนติเมตร และไม่เกิน 86 เซนติเมตร

6. บันไดสำหรับปีนขึ้นที่สูง
1. บันไดลิง
Check Point
1. มีความแข็งแรงและถูกยึดให้อยู่กับที่อย่างแข็งแรงหรือไม่
2. ส่วนบนสุดของบันไดอยู่สูงกว่าระดับพื้นชั้นบนมากกว่า 60 เซนติเมตรหรือไม่
3. ขั้นบันไดอยู่ห่างจากผนังของอุปกรณ์ที่บันไดติดตั้งอยู่มากกว่า 20 เซนติเมตรหรือไม่
4. ระยะระหว่างขั้นบันไดห่างกันประมาณ 25 - 35 เซนติเมตร และเท่ากันทุกขั้นหรือไม่
5. บันไดลิงที่มีความสูงตั้งแต่ 5 เมตรขึ้นไป ตั้งแต่ระยะ 2.5 เมตร เหนือพื้นข้างล่างขึ้นมา มีราวกันตกติดตั้งอยู่หรือไม่
6. บันไดขั้นบนสุดอยู่ในระดับเดียวกับพื้นชั้นบนหรือไม่

2. บันไดพาดชนิดเคลื่อนย้ายได้
Check Point
1. มีโครงสร้างที่มั่นคงแข็งแรง มีการโก่งงอ โยกคลอนแคลน มีรอยแตกร้าวและผุกร่อนหรือไม่
2. ระยะระหว่างขั้นบันไดห่างกันประมาณ 25 - 30 เซนติเมตร และเท่ากันทุกขั้นหรือไม่
3. ที่ปลายด้านล่างมียางกันลื่นสวมอยู่หรือไม่
4. มุมในการพาด (มุมระหว่างพื้นและบันได) อยู่ในช่วงมุมประมาณ 60ž - 75ž หรือไม่
5. บันไดพาดอยู่กับบริเวณที่มีความแข็งแรงน้อย เช่น ขอบหน้าต่าง หรือไม่
6. พาดให้ส่วนบนของบันไดยื่นเลยจากจุดที่พาดขึ้นไปอย่างน้อย 60 เซนติเมตรหรือไม่
7. การใช้บันไดพาดบริเวณทางเดิน ทางผ่านเข้าออก รวมทั้งบริเวณใกล้เคียงนั้น เพื่อป้องกันการถูกชน มีการวางมาตรการเพื่อความปลอดภัย เช่น ติดป้าย "ระวัง" "ห้ามผ่าน" ฯลฯ หรือไม่
8. ส่วนบนของบันไดถูกยึดให้อยู่กับที่เพื่อป้องกันการล้มหรือไถลลงมาหรือไม่
9. ที่ขั้นบันไดเปื้อนน้ำมันและลื่นหรือไม่

ตัวอย่างอุบัติภัย 6
ตกจากบันไดพาด ขณะปีนขึ้นไปขนของบนชั้นลอยที่เก็บของ

เหตุการณ์เช่นนี้เกิดขึ้นที่โรงงานแห่งหนึ่ง ขณะที่มีการใช้บันไดยาว 2 เมตร พาดเพื่อจะขึ้นไปขนกระดาษกล่องลูกฟูกลงมาจากชั้นลอยเก็บของ เมื่อปีนขึ้นไปถึงขั้นที่ 3 (สูงจากพื้นประมาณ 90 เซนติเมตร) เกิดเหยียบพลาดทำให้หงายหลังตกลงมาที่ทางเดิน
มาตรการแก้ไข
1. ก่อนการใช้บันไดพาด จะต้องทำการตรวจเช็กโครงสร้างของบันได (มีการโยก คลอน โก่งงอ แตกร้าว และผุ หรือไม่) ระยะระหว่างขั้น และยางกันลื่น
2. พาดบันได้ให้ทำมุม 60ž - 70ž กับพื้น
3. พาดบันได้ให้ส่วนบนยื่นเลยจากจุดที่พาดขึ้นไปไม่ต่ำกว่า 60 เซนติเมตรและยึดให้อยู่กับที่

7. บันไดขาตั้ง
Check Point
1. มีโครงสร้างที่มั่นคงแข็งแรง มีการโก่งงอ โยกคลอนแคลน มีรอยแตกร้าวและผุกร่อนหรือไม่
2. มุมระหว่างขาบันไดกับพื้นมากกว่า 75ž หรือไม่
3. บันไดชนิดที่สามารถพับเก็บได้ มีขายึดที่แข็งแรงสำหรับล็อกขาบันไดตอนกลางออกหรือไม่
4. ขั้นบันไดมีความแข็งแรง และระยะระหว่างขั้นเท่ากันหรือไม่

ตัวอย่างอุบัติภัย 7
ตกลงมาจากบันไดขาตั้งขณะทำงาน

ขณะใช้บันไดขาตั้งชนิดที่ทำมาจากท่อขนาดความสูง 2 เมตร ปีนขึ้นไปทำการตกแต่งฝ้าเพดานอยู่นั้น ขายึดบันไดเกิดชำรุดแล้วหลุดออก ทำให้ขาบันไดถ่างออกเป็นผลให้คนตกลงมาที่พื้นได้รับบาดเจ็บ
มาตรการแก้ไข
1. ก่อนการใช้บันไดขาตั้ง ให้ทำการตรวจเช็กสภาพแขนยึดเสียก่อน และไม่นำบันไดที่ขายึดชำรุดเข้ามาในสถานที่ทำงาน
2. ใช้แผ่นพื้นยางกันลื่น เพื่อป้องกันขาบันไดแยกออกหรือเปลี่ยนตำแหน่ง
3. ใช้เข็มขัดนิรภัยเมื่อทำงานในที่สูง

2. ไฟส่องสว่าง
1. อุณหภูมิ ความชื้น
Check Point
1. ในห้องทำงานที่มีอากาศร้อน (อุณหภูมิมากกว่า 28 žC) มีการใช้เครื่องปรับอากาศหรือไม่
2. ในห้องทำงานที่มีอากาศเย็น (อุณหภูมิต่ำกว่า 5 žC) มีการใช้เครื่องทำความร้อนหรือไม่
3. ในห้องทำงานที่มีความชื้นสูง (ความชื้นสัมพัทธ์ 85% ขึ้นไป) มีมาตรการในการปรับความชื้นหรือไม่
4. มีการระบายอากาศร้อนที่เกิดจากเตาหลอมออกสู่อากาศภายนอกโดยตรง และมีมาตรการป้องกันผู้ปฏิบัติงานจากการแผ่รังสีความร้อนหรือไม่
5. กรณีที่ต้องลงไปในเตาหลอมเพื่อทำการซ่อมแซมในขณะที่เตายังร้อนอยู่มีมาตรการในการระบายความร้อนหรือไม่
6. การพ่นละอองน้ำเพื่อเพิ่มความชื้น ใช้น้ำบริสุทธิ์หรือไม่

งานหนัก…………….7 - 10 žC
อุณหภูมิที่สบายสำหรับ งานเบา……………..10 - 12 žC
งานในสำนักงาน…. 16 - 18 C

2. ไฟส่องสว่าง
Check Point
1. ความสว่างที่โต๊ะทำงานพอเหมาะหรือไม่
2. เพื่อไม่ให้เกิดความแตกต่างกันอย่างชัดเจนระหว่างส่วนที่สว่างและส่วนที่มืดมีการใช้ไฟส่องสว่างรวมร่วมกับไฟส่องสว่างเฉพาะจุดหรือไม่
3. กรณีของแสงไฟที่ส่องมาจากด้านหน้า แสงไฟส่องเข้าตาและรู้สึกแสบตาหรือไม่
4. ข้างในและข้างนอกของประตูเข้า - ออก มีความสว่างแตกต่างกันมากหรือไม่
5. Guide Plate ที่อยู่หน้าอุปกรณ์ให้แสงสว่าง บังแสงหรือความสว่างอยู่หรือไม่
6. หลอดไฟสกปรกหรือชำรุด ทำให้ความสว่างลดลงหรือไม่

3. การถ่ายเทลม การระบายอากาศ
Check Point
1. ปริมาณอากาศในพื้นที่ที่ทำงานมีมากกว่า 10 ลูกบาศก์เมตร/คน หรือไม่
2. ในกรณีของการระบายอากาศตามธรรมชาติ พื้นที่ของหน้าต่างระบายอากาศ (หน้าต่างที่อากาศภายในสามารถผ่านออกสู่ภายนอกได้โดยตรง) มากกว่า 1/20 ของพื้นที่พื้นหรือไม่
3. พัดลมดูดอากาศ อุปกรณ์ระบายอากาศตามจุดต่าง ๆ และเครื่องปรับอากาศทำงานอย่างมีประสิทธิภาพหรือไม่
4. มีการวางสิ่งของไว้ในตำแหน่งที่บังทิศทางของลมหรือไม่
5. ดูแลหน้าต่างและประตูให้อยู่ในสภาพที่สามารถเปิด - ปิดได้ง่ายหรือไม่

4. เสียง
Check Point
1. เสียงของ Air Blower ที่ใช้ในการเป่าแห้งและเป่าฝุ่นสูงเกินไปหรือไม่
2. มีเสียงสูงที่เกิดจากลมรั่วออกจากวาล์วและท่ออากาศหรือไม่
3. มีเสียงดังผิดปกติจากเกียร์และแบริ่ง เนื่องจากเกิดการสึกหรอหรือน้ำมันแห้งหรือไม่
4. มีเสียงรบกวนจากการโยนชิ้นส่วนโลหะลงในภาชนะรองรับที่เป็นโลหะโดยตรงหรือไม่
5. มีเสียงจากการกระแทกกันโดยตรงของโลหะเกิดขึ้นหรือไม่
6. มีเสียงที่เป็นผลมาจากสกรูยึด Belt Cover และฝาหลวมหรือไม่
7. มีเสียงการสั่นสะเทือนที่เกิดจากการติดตั้งเครื่องจักรอุปกรณ์ไม่ดีหรือไม่
8. มีเสียงดังเนื่องจากพัดลมระบายอากาศสกปรกหรือชำรุดหรือไม่
9. ทำงานโดยเปิดประตูห้องเก็บเสียงทิ้งไว้หรือไม่
10. ในหน่วยงานที่มีเสียงดังมาก ๆ (มากกว่า 85 Phon) มีการใช้ Ear Plug หรือไม่
11. Ear Plug สะอาดหรือไม่ และเตรียมไว้เพียงพอกับจำนวนพนักงานหรือไม่

ตัวอย่าง มาตรการป้องกันเสียง
มาตรการป้องกันเสียงที่เกิดขึ้นในสถานที่ทำงาน สามารถทำได้โดยการควบคุมการเกิดเสียงด้วยมาตรการดังต่อไปนี้
1. ติดตั้งตัวเก็บเสียง (Silencer) เข้ากับช่องระบายอากาศ เช่น Air Valve
2. ให้แผ่นย่างติดเข้ากับกล่องรองรับชิ้นงานโลหะ เพื่อลดเสียงการตกกระแทก
3. พันวัสดุกันการสะเทือนให้อยู่ระหว่างเครื่องจักรที่สั่นสะเทือนกับพื้น
4. หุ้มห่อต้นกำเนิดเสียงด้วยวัสดุเก็บเสียง
5. นำต้นกำเนิดเสียงออกให้ห่างจากสถานที่ทำงาน เช่น วางไว้ใต้พื้น
6. ลดความสูงในการโยนชิ้นส่วนลงภาชนะรองรับให้ต่ำลง
7. ลดแรงดันของ Air Blower ลง

5. แสงที่เป็นอันตราย
Check Point
1. ผู้ทำงานเชื่อมด้วยไฟฟ้าและเชื่อมด้วยแก๊ส มีการสวมแว่นตากันแสงหรือไม่
2. เลือกใช้เลนส์และชนิดของแว่นตาที่เหมาะสมกันลักษณะงานและความเข้มของแสงที่เกิดขึ้นหรือไม่
3. บริเวณรอบเครื่องจักรอัตโนมัติที่ปล่อยแสงที่เป็นอันตราย มีแผ่นกันแสงติดตั้งอยู่หรือไม่
4. แว่นตากันแสงถูกเก็บรักษาไว้อย่างถูกสุขลักษณะหรือไม่

6. งานที่เป็นอันตรายจากสภาวะขาดออกซิเจน
Check Point
1. ก่อนเริ่มทำงานมีการวัดความเข้มข้นของออกซิเจนก่อนหรือไม่
2. ผู้ควบคุมงานเป็นผู้ที่ได้รับการคัดเลือกมาหรือไม่
3. มีการวางผู้สังเกตการณ์ไว้นอกบริเวณที่ทำงานหรือไม่
4. มีป้ายดังต่อไปนี้ เช่น บุคคลภายนอกห้ามเข้า ชื่อผู้ควบคุมงานและตำแหน่ง ฯลฯ แสดงไว้ในที่มองเห็นได้ง่ายหรือไม่
5. มีการเตรียมเครื่องช่วยหายใจในบริเวณที่ทำงานหรือไม่

ตัวอย่างอุบัติภัย 8
ขาดออกซิเจนขณะทำงานเชื่อมอยู่ภายในถัง

ขณะทำงานเชื่อมโดยใช้ก๊าซอาร์กอน (Argon) อยู่ภายในถัง เกิดการสะสมกันของก๊าซอาร์กอนในปริมาณที่มากเกินไป จนทำให้เกิดภาวะขาดออกซิเจน ทำให้ผู้ปฏิบัติงานล้มลงโดยฉับพลัน
มาตรการแก้ไข
1. การใช้ก๊าซอาร์กอน (ก๊าซเฉื่อยที่มีน้ำหนักเป็น 1.4 เท่าของอากาศ) ในงานเชื่อมภายในถังที่มีสภาพการถ่ายเทอากาศไม่ดี จะต้องทำการระบายอากาศในปริมาณที่มากเพียงพอ
2. วัดปริมาณออกซิเจนเป็นระยะ ๆ อย่างต่อเนื่อง ตลอดการปฏิบัติงาน
3. ในการช่วยเหลือจะต้องเตรียมเครื่องช่วยหายใจไว้เสมอ

5. เครื่องจักรและอุปกรณ์ในการขนย้าย
1. อุปกรณ์ลำเลียง
1. อุปกรณ์ลำเลียงทั่วไป
Check Point
1. ที่ส่วนถ่ายทอดกำลังของอุปกรณ์ลำเลียง มีการติดตั้งครอบปิดไว้หรือไม่
2. ที่สายพาน มู่เล่ ลูกกลิ้ง โซ่ และสกรู มีครอบปิดไว้หรือไม่
3. มีสัญลักษณ์แสดงสวิตช์ปิด - เปิดเครื่องอย่างชิดเจนและควบคุมการใช้งานเครื่องได้ง่ายหรือไม่
4. สวิตช์ในข้อ 3 สามารถทำให้เครื่องทำงานได้โดยไม่ตั้งใจ ในกรณีที่เกิดการสัมผัสถูกโดยบังเอิญหรือด้วยแรงสั่นสะเทือนหรือไม่
5. พื้นของแพลทฟอร์ม (Platform) ซึ่งเป็นทางเดินที่ติดอยู่กับสายพานลำเลียงมีอันตราย เช่น อาจจะเกิดการสะดุดหรือลื่น หรือไม่
6. ความกว้างของทางเดินที่แพลทฟอร์มกว้างกว่า 60 เซนติเมตร หรือไม่
7. ที่ทางเดินในข้อ 6 มีราวจับที่มีความสูงมากกว่า 90 เซนติเมตร พร้อมกับราวกลางติดตั้งอยู่หรือไม่
8. แนวทางเดินที่ตัดผ่านสายพานลำเลียง มีสะพานข้ามที่มีราวจับความสูงมากกว่า 90 เซนติเมตร พร้อมราวกลางติดตั้งอยู่หรือไม่
9. ที่อุปกรณ์ลำเลียง มีสวิตช์หยุดฉุกเฉินติดตั้งอยู่หรือไม่
10. ที่อุปกรณ์ลำเลียง มีสัญญาณแจ้งเมื่อเครื่องทำงานติดตั้งอยู่หรือไม่
11. บริเวณสวิตช์หยุดฉุกเฉิน มีวัตถุกีดขวางอยู่หรือไม่

2. สายพานลำเลียง
Check Point
1. มีอุปกรณ์ช่วยวางชิ้นงานให้อยู่ตรงกลางสายพานหรือไม่
2. มีอุปกรณ์ป้องกันอันตรายจากการที่ของหล่นหรือลื่นตกลงมาจากสายพานหรือไม่ (กรณีของสิ่งของมีขนาดเล็กและอยู่อย่างกระจัดกระจายใช้ได้แต่เฉพาะ Slope Conveyor เท่านั้น)
กรณีที่ไม่มีความจำเป็นจะต้องใช้อุปกรณ์ในข้อ 2 มีดังนี้
2.1 กรณีที่น้ำหนักที่ Slope เมื่อโหลดเต็มที่แล้วไม่เกิน 500 กิโลกรัม หรือน้ำหนักของของ 1 ชิ้น ไม่เกิน 30 กิโลกรัม
2.2 กรณีที่ไม่มีปัญหาเรื่องสายพานวิ่งเร็วเกินไปหรือวิ่งกลับทิศ
3. การขนส่งวัตถุจำพวกที่เกาะติดสายพานหรือมู่เล่ได้ง่ายด้วยสายพานลำเลียงที่สายพานมีตัวทำความสะอาดสายพาน และที่มู่เล่มี Pulley Scraper ติดตั้งอยู่หรือไม่
4. เพื่อป้องกันการไปสัมผัสขณะทำงานที่ช่องเปิดของ Hopper และ Chute มีครอบติดตั้งอยู่หรือไม่
5. เพื่อป้องกันวัตถุที่ติดอยู่กับสายพานหล่นไปถูกสายพานด้านที่เวียนกลับมา มีการติดตั้งครอบเพื่อป้องกันหรือไม่

3. อุปกรณ์ลำเลียงชนิดอื่น ๆ
Check Point
1. อาจมีอันตรายจากการถูกหนีบด้วยแผ่น Slat Conveyor กับเสา และกล่องชิ้นส่วนหรือไม่
2. อาจมีอันตรายจากการถูกหนีบด้วยแผ่น Slat หรือไม่
3. อาจมีอันตรายจากการถูกหนีบที่จุดที่เป็นช่วงต่อจากสายพานลำเลียง หรือ Slat Conveyer มายัง Roller Conveyor หรือไม่
4. อาจมีอันตรายจากการถูกหนีบโดยโซ่ที่อยู่ด้านข้างของ Roller Conveyor หรือไม่
5. มีมาตรการป้องกันการล้มของสิ่งของขณะทำงานบน Roller Conveyor1 หรือไม่
6. ที่ส่วนปลายของ Roller Conveyor มี Stopper เฉพาะติดตั้งอยู่หรือไม่
7. อาจมีอันตรายจากการถูกหนีบด้วย Pallet ที่อยู่บน Pulley Flow Conveyor (Pallet Type) หรือไม่
8. อาจมีอันตรายจากการสัมผัสถูกของบน Overhead Conveyor และขอแขวน (Hanger) หรือไม่
9. อาจมีอันตรายจากการตกลงมาของของบนสายพานลำเลียงหรือจากขอแขวนหรือไม่
10. อาจมีอันตรายจากการที่ปลายขอแขวนมาเกี่ยวถูกร่างกายและเสื้อผ้าหรือไม่

2. รถยก (Forklift)
1. รถยกทั่วไป
Check Point
1. มีเครื่องแสดงทิศทางและอุปกรณ์ส่งสัญญาณเตือนอยู่หรือไม่
2. มีสัญญาณเตือนเวลาถอยหลังหรือไม่
3. มีอุปกรณ์ป้องกันศีรษะ (Headguard) ที่แข็งแรงหรือไม่

2. การควบคุมการใช้งาน
Check Point
1. ใช้รถยกและ Attachment ที่เหมาะสมกับน้ำหนักและรูปร่างของสิ่งของที่จะยกหรือขอส่งหรือไม่
2. มีการตรวจเช็กประจำปี ประจำเดือน และก่อนการใช้งานอย่างเคร่งครัดหรือไม่
3. ความกว้างของทางวิ่งของรถยกกว้างกว่าตัวเลขต่อไปนี้หรือไม่
ก. กรณีรถวิ่งสวนกัน L = 2l+90 (เซนติเมตร)
ข. กรณีรถวิ่งทางเดียว L = l+60 (เซนติเมตร)
L คือ ความกว้างต่ำสุดของทางวิ่ง
l คือ ความกว้างของรถยกหรือความกว้างของสิ่งของที่บรรทุกขึ้นอยู่กับว่าอะไรจะกว้าง
กว่ากัน (เซนติเมตร)
4. ความแข็งแรงของผิวหน้าของทางวิ่ง และสภาพการดูแลรักษาดีหรือไม่
5. บนผิวทางวิ่งมีสิ่งของวางเกะกะหรือยื่นเข้าไปในผิวทางวิ่งหรือไม่
6. มีการกำหนดการใช้ความเร็วและแสดงไว้ให้เห็นอย่างชัดเจนหรือไม่
7. มีการบรรทุกสิ่งของที่มีน้ำหนักเกินกว่าน้ำหนักสูงสุดที่กำหนดไว้หรือไม่
8. มีคนเข้าไปอยู่ใต้รถยกหรือไม่
9. มีการให้คนไปยืนอยู่บนรถยกหรือไม่
10. ผู้ขับขี่สวมหมวกนิรภัย (Helmet) หรือไม่
11. ผู้ขับขี่มีมาตรการป้องกันที่แน่นอนไม่ให้รถเคลื่อนที่ไปขณะที่ไม่ได้อยู่ที่รถหรือไม่ รวมทั้งเมื่อถอดกุญแจออกแล้วเก็บไว้เป็นอย่างดีหรือไม่
12. ผู้ขับขี่เป็นผู้ที่มีคุณสมบัติเหมาะสมหรือไม่

3. ก่อนเริ่มปฏิบัติงาน
Check Point
1. อุปกรณ์ห้ามล้อและอุปกรณ์ควบคุมทำงานเป็นปกติหรือไม่
2. อุปกรณ์ยกน้ำหนักและอุปกรณ์ไฮดรอลิกส์ทำงานเป็นปกติหรือไม่
3. ล้อมีความผิดปกติหรือไม่
4. ไฟหน้า ไฟท้าย ไฟเลี้ยว และอุปกรณ์ส่งสัญญาณเตือนทำงานเป็นปกติหรือไม่

3. เครน
1. เครน
Check Point
1. อุปกรณ์ป้องกันลวดสลิงพันกัน
2. มี Stopper ป้องกันไม่ให้ลวดสลิงหลุดออกจากขอแขวนหรือไม่
3. สกรูของฝาครอบของสวิตช์ขาเหยียบหลุดอยู่หรือไม่
4. มีช่องว่างระหว่างปุ่มกดกับ Case ของสวิตช์ขาเหยียบหรือไม่
5. สัญลักษณ์ที่สวิตช์มองเห็นได้ง่ายหรือไม่
6. ที่ Portal Crane มีระบบหยุดฉุกเฉินหรือไม่
7. Stacker Crane ชนิดใช้คนควบคุม มีจุดที่ผู้ควบคุมสามารถยื่นส่วนใดส่วนหนึ่งของร่างกายออกมานอกที่นั่งควบคุมหรือไม่

2. การควบคุมการใช้เครน
Check Point
1. มีการตรวจเช็กเป็นระยะ ๆ (ประจำปี ประจำเดือน) และก่อนการใช้งานอย่างเคร่งครัด และในกรณีที่ตรวจพบความผอดปกติ ได้ทำการแก้ไขโดยทันทีหรือไม่
2. ผู้ควบคุมเป็นผู้ที่มีคุณสมบัติตามที่กำหนดหรือไม่
3. ยกเว้นในกรณีที่มีอุปกรณ์โดยสารโดยเฉพาะติดตั้งอยู่แล้ว ผู้ควบคุมไปโดยสารอยู่บนตัวแขนยกหรือบนสิ่งของที่ถูกยกหรือไม่
4. อุปกรณ์โดสารมีโครงสร้างที่อาจจะเคลื่อนหรือหลุดตกลงมาหรือไม่
5. ในกรณีที่มีการซ่อมเครนที่อยู่บนรางเดียวกันกับตัวที่กำลังใช้งานอยู่ มีการวางมาตรการเพื่อป้องกันการชนกันของเครน และอันตรายจากการสัมผัสถูกเครนของผู้ปฏิบัติงาน โดยการจัดผู้สังเกตการณ์ไว้คอยดูแล และติดตั้ง Stopper บนรางเครนหรือไม่

3. ลวดสลิง (Wire Rope) สำหรับแขวน
Check Point
1. ผู้ที่ปฏิบัติการแขวนน้ำหนักเป็นผู้ที่มีคุณสมบัติตามกำหนดหรือไม่
2. ผู้ที่ทำการแขวนน้ำหนักขนาดไม่เกิน 1 ตัน เป็นผู้ที่ผ่านการอบรมมาโดยเฉพาะหรือไม่
3. การดูแลรักษาและตรวจเช็กลวดสลิงสำหรับแขวนน้ำหนักถูกต้องหรือไม่
4. ใน 1 เกลียวของลวดสลิงมีจำนวนเส้นลวดที่ขาดเกิน 10% ของจำนวนเส้นลวดทั้งหมดหรือไม่
5. การลดขนาดของเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดสลิงมากกว่า 7% หรือไม่
6. ลวดสลิงที่บิดเป็นปมหรือที่เสียรูปทรงอย่างชัดเจน และที่ผุกร่อน ถูกนำมาใช้หรือไม่

6. เครื่องมือชนิดต่าง ๆ
1. เครื่องมือ
1. เครื่องมือทั่วไป
Check Point
1. มีตู้เก็บอย่างเป็นระเบียบหรือไม่
2. มีการวางทิ้งไว้บนเครื่องจักรและโต๊ะปฏิบัติงานหรือไม่
3. เลือกใช้เครื่องมือที่ถูกต้องและเหมาะสมกับงานหรือไม่
4. นำไปใช้งานผิดประเภทหรือไม่
5. หลังจากใช้งานแล้ว นำกลับไปคืนไว้ที่เดิมหรือไม่
6. ดูแลจัดระเบียบตู้เก็บเครื่องมือและชั้นเก็บเครื่องมืออยู่เสมอหรือไม่
7. จัดเก็บเครื่องมือไว้บนชั้นเก็บเครื่องมือในลักษณะที่สามารถบ่งบอกถึงชนิด และจำนวนเครื่องมือได้อย่างชัดเจนหรือไม่
8. กรณีที่มีการขนเครื่องมือ ใช้ถุงเครื่องมือที่เหมาะสมกับชนิดของเครื่องมือหรือไม่

2. ไขควง
Check Poitn
1. ปลายไขควงลึก แตก และด้ามชำรุดหรือไม่
2. มีกานำไปใช้งานแทนตุ๊ดตู่หรือไม่
3. มีการใช้ไขควงขนาดที่ไม่เหมาะสมหรือไม่
4. ในงานไฟฟ้าใช้ไขควงชนิดที่มีฉนวนหุ้มหรือไม่

3. ตุ๊ดตู่
Check Point
1. ปลายเยินหรือแตกร้าวหรือไม่
2. มุมที่ปลายตุ๊ดตู่เหมาะสมกับวัตถุชิ้นงานหรือไม่
มุนของปลายตุ๊ดตู่
ก. Mild Steel 50 - 60
ข. Steel 60 - 75
ค. Brass, Copper 60 - 75
3. ขณะใช้งาน สวมแว่นดากันฝุ่นหรือไม่

4. ค้อน
Check Point
1. ด้านสัมผัสของหัวค้อนมีรอยแตกและเยินหรือไม่
2. ด้ามค้อนหลวมหรือไม่
3. มีลิ่มตอกอยู่หรือไม่
4. ค้อนเปื้อนน้ำมันหรือไม่
5. ใส่ถุงมือหรือเอามือที่เปื้อนน้ำมันไปจับด้ามค้อนหรือไม่

5. ประแจปากตาย
Check Point
1. ปากอ้ามากไปหรือไม่
2. มีรอยแตก เยิน และสึกหรือไม่
3. ขนาดเหมาะสมกับขนาดของนอตหรือไม่
4. ใช้งานโดยการดังไปข้างหน้าหรือไม่
5. ที่ด้ามมีน้ำมันเปื้อนอยู่หรือนำมือที่เปื้อนน้ำมันไปจับด้ามหรือไม่

6. ประแจเลื่อน
Check Point
1. มีรอยแตกอยู่ที่ปากประแจหรือไม่
2. Worm กับ Rack ขบกันได้ดีหรือไม่
3. แกนของ Worm หลวมหรือไม่
4. มีการเอาท่อเสียบเข้ากับด้านเพื่อใช้งานหรือไม่

2. เครื่องมือประเภทมอเตอร์มือถือ
1. เครื่องเจียรมือถือ
Check Point
1. หินเจียรมีฝาครอบ (Cover) ปิดอยู่ 180 หรือไม่
2. Clampbolt ที่ Safety Cover หลวมหรือหลุดไปหรือไม่
3. ส่วนที่ขันยึดหินเจียรหลวมหรือไม่
4. ต่อสายดินไว้แน่นอนหรือไม่
5. หินเจียรมีผงเจียรอุดติดอยู่หรือไม่
6. หินเจียรสึกง่ายเกินไปและสึกเพียงด้านเดียวหรือไม่
7. ขนาดของหน้าแปลน (Flange) ใหญ่กว่า 1/3 ของเส้นผ่านศูนย์กลางของหินเจียรหรือไม่
8. หน้าแปลนทั้งซ้ายและขวามีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากัน และถูกขันยึดไว้อย่างแน่นหนาหรือไม่
9. เครื่องเจียรถูกวางไว้กับพื้นโดยตรงหรือไม่
10. ระหว่างหินเจียรและหน้าแปลนมีปะเก็น (Packing) (ปะเก็นกระดาษก็ได้) ประกอบอยู่หรือไม่

2. สว่านไฟฟ้า
Check Point
1. สวิตช์ที่มือทำงานอย่างถูกต้องหรือไม่
2. มีเสียงที่ผิดปกติและสั่นหรือไม่
3. ขัน Chuck แน่นหรือไม่
4. ดอกสว่านคมหรือไม่
5. มีการวางสว่านทิ้งไว้กับพื้นโดยตรงหรือไม่
6. ต่อสายดินไว้แน่นอนหรือไม่

7. เครื่องแต่งกายในการทำงาน
เครื่องแต่งกายที่ใช้ในการทำงาน เมื่อสวมใส่แล้จะต้องทำให้ผู้สวมใส่เกิดความคล่องตัวในการทำงาน และสามารถปกป้องร่างกายของผู้ปฏิบัติงานให้พ้นจากอันตรายต่าง ๆ ได้ ดังนั้น การออกแบบเครื่องแต่งกายจึงจำเป็นจะต้องคำนึงถึงวัยและเพศของผู้ใช้ด้วย
1. หมวก
Check Point
1. สวมหมวกทำงานหรือไม่
2. พนักงานหญิงสวมหมวกหรือผ้าสามเหลี่ยมคลุมผมเอาไว้หรือไม่

2. ชุดปฏิบัติงาน
Check Point
1. ขนาดพอดีกับผู้สวมใส่หรือไม่
2. แขนเสื้อ เสื้อคลุม ชายขากางเกง อาจถูกเครื่องจักรดึงเข้าไปได้หรือไม่
3. ชุดปฏิบัติงานขาดหลุดลุ่ยอยู่หรือไม่
4. กระดุมหลุดอยู่หรือไม่ได้กลัดกระดุมหรือไม่
5. มีผ้าเช็ดมือห้อยอยู่ที่คอหรือเหน็บอยู่ที่กระเป๋าหลังหรือไม่
6. มีชุดที่เปรอะเปื้อนเหงื่อหรือน้ำมันอยู่หรือไม่
7. ทำงานโดยใช้ส่วนหนึ่งของร่างกายโดยตรง โดยไม่มีสิ่งปกปิดอยู่หรือไม่ (โดยเฉพาะในบริเวณที่อาจถูกไฟลวกหรือของกระเด็นใส่ได้)
8. ในสถานที่ปฏิบัติงานที่อาจก่อให้เกิดประจุไฟฟ้าติดไฟและระเบิดได้นั้น ใช้ชุดปฏิบัติงานที่ไม่ก่อประจุหรือไม่

3. รองเท้า
Check Point
1. ใช้รองเท้าที่อาจลื่น หลุด ขาดได้ (รองเท้าแตะ เป็นต้น) หรือไม่
2. ในบริเวณที่อาจเกิดการติดไฟและระเบิดได้ มีการใช้รองเท้าประเภทที่พื้นใช้โลหะเป็นส่วนประกอบหรือไม่

4. อื่น ๆ
Check Point
1. มีการเตรียมอุปกรณ์ป้องกันอันตรายที่จำเป็นสำหรับงานชนิดต่าง ๆ เช่น หมวกนิรภัย (Helmet), Ear Plug, หน้ากาก, ถุงมือ, แว่นตา, ปลอกขา ชุดทนกรด ฯลฯ ไว้หรือไม่
2. ผู้ปฏิบัติงานสวมใส่หรือใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายดังกล่าวหรือไม่
3. มีการใส่ถุงมือทำงานในงานที่ห้ามใช้ถุงมือ เช่น งานเจาะด้วยเครื่องเจาะ และงานใช้ค้อน ฯลฯ หรือไม่

8. วิธีการทำงาน
อิริยาบถที่ไม่เป็นธรรมชาติและการเคลื่อนไหวที่เปล่าประโยชน์ ไม่เพียงแต่จะเป็นการเพิ่มความเมื่อยล้าให้แก่ร่างกายเท่านั้น ประสิทธิภาพของงานที่ทำก็ลดลงด้วย รวมทั้งเป็นต้นเหตุของการปวดเอวและสะโพกอีกด้วย
ดังนั้น การป้องกันการปวดสะโพก จะต้องระวังในสิ่งต่อไปนี้
1. ควรใช้เครื่องจักรในการขนส่งวัตถุที่มีน้ำหนักมาก ๆ
2. การขนย้ายวัตถุไปด้านข้าง อย่าใช้วิธีหมุนหรือบิดเอาไปเฉพาะส่วนบนของร่างกาย ให้หมุนไปทั้งตัว
3. ปรับความสูงของโต๊ะปฏิบัติงานและเก้าอี้ให้พอเหมาะ
4. ไม่ควรใช้อิริยาบถเดียวติดต่อกันเป็นระยะเวลานาน ๆ
5. ทำการบริหารก่อนเริ่มต้นทำงาน

1. งานยืนทำ
Check Point
1. สแตน (Stand) เตี้ย หรือโต๊ะทำงานสูงเกินไป และต้องยืดตัวอยู่ตลอดเวลาทำงานหรือไม่
2. การยกของลงจากสายพานลำเลียง ใช้วิธีเอี้ยวตัวหรือไม่
3. ถอดชิ้นส่วนด้วยท่าทางที่ฝืนธรรมชาติหรือไม่
4. ทำงานอยู่ในที่ที่ไม่สามารถขยับร่างกายได้อย่างอิสระหรืออยู่นั่งร้านที่ไม่ดีหรือไม่
5. ทำงานที่ต้องยืน ๆ นั่ง ๆ สลับกันอยู่ตลอดเวลาหรือไม่

2. งานนั่งทำ
Check Point
1. ความสูงของเก้าอี้, โต๊ะปฏิบัติงาน รวมทั้งโต๊ะสำนักงาน มีความสูงอยู่ในระดับที่สามารถยืดกระดูกสันหลังได้ตรงหรือไม่
2. เนื่องจากระยะห่างระหว่างโต๊ะปฏิบัติงานและสายพานลำเลียงกับเก้าอี้แคบทำให้ต้องเอี้ยวตัวทำงานไม่เป็นธรรมชาติ
3. เนื่องจากแสงสว่างไม่พอ ทำให้ต้องก้มหน้าลงไปชิดโต๊ะทำงานมากเกินไปหรือไม่

3. งานขนย้าย
Check Point
1. เนื่องจากกล่องชิ้นส่วนไม่มีมือจับ ทำให้แบกได้ไม่มั่นคงหรือไม่
2. แบกกล่องชิ้นส่วนในสภาพที่มีการแบกน้ำหนักอยู่ข้างเดียวหรือไม่
3. ในการแบกสิ่งของ พยายามให้สิ่งของนั้นชิดกับร่างกายมากที่สุดเท่าที่จะทำได้หรือไม่
4. ในการแบกสิ่งของ พยายามให้น้ำหนักลงที่แขนทั้ง 2 ข้างเท่า ๆ กันหรือไม่
5. พยายามวางสิ่งของลงบนสแตน (Stand) แทนที่จะวางลงบนพื้นโดยตรงหรือไม่
6. การยกของขึ้นจากพื้น พยายามให้อยู่ชิดของนั้นมากที่สุดเท่าที่จำทำได้ จากนั้นย่อตัวลงและออกแรงยกโดยใช้แรงจากส่วนล่างของร่างกาย